1、概述
360m
2烧结机是某公司生产的龙头设备。360m
2烧结成品
振动筛筛分系统是对进入高炉的所有矿石物料进行精细筛选�？笫锪贤ü�360m2烧结成品振动筛筛分系统筛选后称之为精料，精料提供给高炉进行冶炼。精料对提高高炉系数与高炉的顺利生产起着决定性作用。成品振动筛筛分系统主要有振动筛与传送系统等部分组成，振动筛是高炉生产运行中的关键设备之一，它的工作效率直接决定高炉的生产效率。
2、 360m2烧结成品振动筛系统工作原理
360m2烧结成品振动筛系统中主要设备是振动筛，振动筛主要由激振源和筛体等部位组成，筛体主要有筛箱和筛网等部件，在工作中激振源带动筛体进行高频振动，物料经过高频振动的筛体被筛分。
如图1所示，天津钢铁集团有限公司360m2烧结成品振动筛使用的是直线筛，筛网采用梳齿筛网，梳齿筛网为锻压件，其安装形式为搭接连接，筛网与水平方向的夹角约为7°～16°振动筛所用功率为2x45kW=90kW。
3 、360m2烧结成品振动筛存在的问题
通过实际使用，发现高炉矿槽振动筛存在如下问题：
1)筛分效率低，仅为75qo左右，物料筛分不彻底，成品料中含粉量过高，使高炉透气性差，影响了高炉的正常运行。
2)在筛网使用寿命的后期，筛孔逐渐变大，筛下物的颗粒度严重超标。
3)振动筛振幅为11mm，对物料破碎性很大。
4)振动筛筛网使用寿命短，从实际使用结果看，梳齿筛网使用寿命大约在四个月左右。
5)激振器的轴承容易发热，轴承的使用寿命短，事故率较高。
4、产生的原因分析
1)因振动筛采用梳齿筛网，其开孔率为15%～25%，导致临界颗�？ǹ滋乇鹧现�，物料卡孔后不易排出。
2)筛网网孔不变化，使用寿命的后期，筛孔逐渐变大，造成筛下物的颗粒度易超标、使用寿命短。
3)振动筛的自重较重，且振幅较大，为7mm~12mm。使选择的激振器较大，结果使轴承容易发热，造成轴承的寿命降低，事故率较高。
5、解决方案
1)改变筛网结构设计，解决在运行过程中筛分效率低、筛孔卡孔的问题
针对所用梳齿筛网的缺点，通过对比，将筛网改为棒条结构，筛网材质为高锰钢，筛网孔形状设计成上部为直筒、下部为倒锥形的棒条筛孔。此种网孔形状设计其开孔率可达300/0一40%。并且运行过程中筛孔是在高频变化的，从而临界颗粒不易卡孔。
2)改变筛网安装倾角，减少振动筛的自重，降低设备事故发生率
原振动筛为了增加物料在筛网上跳动的次数，增加一些透孔的概率，其筛网倾角比较小，大约7°到16°，为了减少振动筛的自重，降低设备事故发生率，将振动筛筛网与水平方向的倾角加大，改为：27°～29°，如图2所示，因筛网与水平方向的倾角加大，在相同高度的前提下，可使振动筛的水平长度减少，从而减少振动筛的自重。
6、振动筛改造后的使用效果
1) 360m2烧结成品振动筛改造后，经过4年多的使用，每天筛分烧结矿筛网筛下返矿率比改造前下降了3%～4%。每天返矿大约在400t左右，每年累计少返矿7万t左右。改造后一年可以节约几百万的成品费用。
2)改造后，筛网使用过程中筛分效果不会发生明显变化。筛分效率高可达90%以上，大大降低了成品料中的含粉量，从而提高了高炉系数。
3)改造后使用了棒条筛网结构，筛网不会随着时间的延长而迅速发生变化（注：开孔率=开孔面积／总的筛网面积），筛网使用寿命可达12个月。
4)延长了更换周期，节省了更换筛网的工时和降低了其工作强度。
改造前，更换筛网需要6个人，工作12h，而改造后，因使用棒条筛网，更换其只需要三个人、工作2.5h就可以完成。
5)改造后整机重量比以前大幅减少，其重量约是以前的60%；随着重量大幅减少，耗电也相应减少了约60%。
6)改造后激振器比改造前大大减小，使轴承不容易发热，轴承的寿命大大提高，加油系统不容易漏油，设备现场得到了改善，故障发生率大幅降低。
7、结束语
360rri2烧结成品
振动筛改造后：
1)提高了筛分效率，减少了安装空间。
2)筛子的进出口用软接头密封连接，使整个筛分作业在全密封状态下进行。
3)节能环保方面得到了改善。
4)高炉的系数得到了很大提高。
5)每年可以节省电费：约6. 57万元（工业用电按1元/kW．h计算）
