随着科技水平的不断提高，目前大型轴流风机在有色金属、发电、冶炼、化工等行业中广泛应用。轴流风机由进风箱、扩散器、轴承箱、叶轮外壳及叶轮组成。由于其具有结构庞大、形状不规则、内腔尺寸要求严格等特点，故精度要求高，制作难度大。如贵州发耳4#BUF风机进风箱内腔直径达∮8 909mm．进风口为∮4 494 mm的圆形外小内大喇叭形结构，出风口为8 909 mmx4270 mm的方形结构，进风箱总质量达20t多。风机出厂前需进行预装配，预装配由监造工程师检验合格后，按照设计剖分线进行解体出厂。
笔者结合多年大型结构件制造经验，在实践中不断总结改进，形成一套完整的大型轴流风机制造工艺。通过该工艺的实施，提高了生产效率，减少了成本，确保了产品质量，获得了明显的社会效益和经济效益。本文主要针对轴流风机进风箱制造工艺作出阐述。
1、工艺流程
工艺流程为：放样、下料一零件成型加工-内筒组件、喇叭口组件、进风口组件、底座等部件组焊-进风箱总装一剖分进风口一叶轮壳与轴承箱预装。
2、放样及下料
2.1放样 根据设计图及材料规格，预放一定的收缩余量，在电脑上预先对内筒、喇叭口、进风口围板及盖板、导流叶片、出口庶座组件、驱动侧底座组件等零部件进行放样、排版，画出下料图，形成下料工艺卡。
按照下料工艺卡进行内筒简体板、喇叭口直筒简体板、导流叶片、喇叭口弧形板、出口支撑叶片、叶片上下截面安装角角度样板、底座筋板和底板等零部件下料。钢材下料前必须先进行矫正，矫正后的偏差值，不应超过规范规定的允许偏差值，以保证下料的质量。
适应气体：空气等
设备类型：风机
2.2下料
下料尺寸公差规范：
内简直径按设计直径加1tXpo余量排版下料，其余相关组件按加上余量后的实际尺寸下料，长度方向按比实际尺寸加1～2 mm余量下料。
喇叭口直筒排版直径按其中间公差加1‰余量排版下料，其余相关组件按加上余量后的实际尺寸下料，长度方向加12mm余量下料。
喇叭口底板内圆在直径方向留40 mm的修割余量。
导流叶片长度方向按内外筒加l‰余量的放样尺寸减2姗下料。底座筋板按其设计高度负2 mm下料，其余尺寸不变。未注明处均按实际尺寸下料，不留成型及其他余量。钢材下料后必须进行矫正矫平。
3、零部件成型加工
按设计图进行内筒简体、喇叭口直筒简体、喇叭口弧板的卷弧、导流叶片、法兰角钢圈等成型，零部件钻孔加工。
喇叭口弧板折弯后，将等离子切割后形成的自然坡口，放在喇叭口内侧。
内筒卷板前应做出叶片安装线，将等离子切割后形成的自然坡口，放在筒内侧。
喇叭口直段卷板前划好喇叭口弧板安装线及导流叶片安装线。
4、内简组装焊接
将圆弧板拼接成圆筒节，焊接纵缝。按设计图组对圆筒节环缝，将驱动侧和出口侧两节内筒按图样对接，组对时应注意将两筒节纵缝错开1800，不允许有十字对接缝缝，并应尽量错开导叶片安装位置。
密封盘及驱动侧法兰按设计直径尺寸制作。轴承箱底座方管按图纸组焊，组装轴承箱底座方管应用水准仪监测方管上平面的水平度，并确保方管上平面到水平中心线的距离，如下图所示。
再安装其余内筒组件，最后将内筒放在滚轮架上焊接焊接环向焊缝。
5、喇叭口组焊
5.1喇叭口直筒段组焊
(1)平台放样。在组装平台（地模）上划出定位十字中心线、内筒外圆周线、喇叭口直筒内圆周线、喇叭口外圆周线、出口支撑板位置线及底座安装定位线、进风口外轮廓线等，打上样冲眼，并用油漆标记，以便保存组装定位基准线。
在组装平台（地模）上将出口法兰固定在平台上（对接缝不焊），并使出口法兰十字中心线与平台（地模）上划出的定位十字中心线重合，然后组装直筒段。将喇叭口直筒圆弧板拼接成圆筒节，按设计图组装喇叭口直筒段，点焊固定后焊接。喇叭口直筒段焊接完成合格后在平台上保持固定不移动，以保证整个进风箱在喇叭口直筒段组装平台（地模）上总装。
5.2喇叭口开口段组焊
在组装平台（地模）上按图纸划线组装喇叭口弧板，组装时将弧板中心线对准安装基准线。首先组装十字线上4块弧板，用临时支撑固定，然后组装其余弧板。用水准仪监测喇叭口上口的水平度，用铅锤线法监测调整喇叭口外轮廓圆周，在组装过程中随时按设计高度调整喇叭口弧板。沿圆周方向由下至上点焊，注意喇叭口大端边缘如图示位置100 mm不点焊，用以在喇叭口焊接完毕后调整高度尺寸，此时对喇叭口进行焊接（出口法兰不焊）。
在喇叭口焊接完毕后也应用水准仪监测喇叭口上口的高度，调整高度尺寸，使之符合设计要求。
喇叭口底板按图纸拼装并划好中心十字线标记，将焊接完毕并调好高度的喇叭口按图纸放在底板上找正（注意测量喇叭口与底板圆心重合）；在底板上标出喇叭口外圆轮廓线），沿轮廓线将余量削掉，然后把喇叭口按先前位置就位并固定，加适当支撑将底板做刚性固定后，将此位置环缝焊接完毕。
6、进风口组焊
按设计图分别拼接进风口围板、盖板，对接缝双面焊接完成后，按图划线组装围板及盖板筋板并焊接。
将已焊接完毕的进风口组件——围板按图纸在组装平台上划线组装，加适当支撑固定。同时将进风盖板支板按图纸就位组装，然后将已焊接完毕的进风口组件一盖板按图纸就位组装．最后再安装其余筋板等组件；此时对所有平焊位的焊缝进行焊接（进口端面向内200 mm处角焊缝不焊）。
所有组件在下料时均在分体缝切割后再定位点焊，以便其后分体作业。
7、进风箱整体组装
组装如图3所示。在喇叭口组装平台（地模）上将内筒吊装就位，按图纸找正并固定，然后按图纸组装导流叶片。将已焊接完毕的进风口组件吊装到喇叭口上与之组装。
组装底座，底座底板点焊固定，待最后中心高调整好后焊接此位置水平焊缝。底座调节采用水准仪及吊铅锤线配合调整中心高及出口法兰面垂直度。在平台上划线将底座底板定位，将进风箱翻转过来横放，采用水准仪监测轴承座垫板水平度，通过调整底座调整进风箱中心高及中心线水平度。
在拼装的过程中，所有的定位尺寸都是通过喇叭口底板定位的，因此定位十字线力求精确，做好水平中心线中心至喇叭口底板端面距离的记录，喇叭口的安装位置标记等。
将已经组装好的进风口法兰组装，注意测量进风口法兰中心高及其与水平中心线的平行度。采用分段焊接的方法焊接出口法兰。
将支撑加固完毕，所有焊缝焊接完毕后，可以将进风箱进风口围板及盖板从分体缝处剖分（仅用于外形尺寸特别大的风机，一般的风机直接翻转不用剖分），然后翻转。
采用本工艺制作风机进风箱结构件，大大节约了生产成本，缩短工期，制造精度达到了规范要求。
8、结束语
大型轴流风机进风箱结构件制造通过预留焊接收缩余量；在制造过程中采用流水作业，采用水准仪和吊线法监测控制组装精度，提高精度效果显著；并采用经验方法，制定详细、紧凑的施工工艺流程，通过工序控制保证整体组装精度，在保证整体尺寸精度的前提下，减少了风机在制作过程中的翻转次数，大大减少了制作过程中行车的使用率，缩短了施工工时，提高生产效率。本工艺具有高精度、高效的特点，经过了多批量生产检验。适用于大型轴流风机及部分大型结构件的加工制造。
