1、盘式造粒法
将干的有效成分放进盘式造�；�，喷上少量的水，经转动聚结造粒。黏结剂（必要时）可与粉料干混在一起，也可溶在要加入的水中，水的比例为7%～15%�？帕５男巫唇圃睬蛐危笮≡�2～4mm。这种颗粒的优点是密度中等。缺点是不耐压，粉尘较多。
盘式造粒法非常实用，能用来进行小批量生产。尽管需要干燥的水分量不大，但此方法仍需分两个步骤进行造粒和干燥�？帕５拇笮〖还嬖�，故经常有相当大比例的颗粒达不到规格，需重新返工。
2、挤出造粒法
把细粉和水捏合后（混合物中的水分一般在10%～15%）挤压成粒。由于前挤出机的压力非常大，颗粒比较坚硬，能制成直径为0.6～2mm的圆条形颗粒。挤压出的软条通过一个特别的旋转装置，滚成球形，再放到流化床上干燥。这种粒剂的优点是非常耐压，密高。
由于所需投资少，干燥的成本也低，故挤出法是生产是最经济的方法之一。这种方法实用性很强，可用于进行批量生产。
3、高速混合造粒法
将细粉放人一个圆形的装置内，通过一个高速搅拌器搅拌成粒,搅拌时要从上向下喷水，用水量从12%～20%不等，直到颗粒形成。可根据搅拌速度、喷水量以及搅拌时间选择颗粒的大小和密度，成型的颗粒在同一装置内通过真室加热干燥。这种颗粒剂的优点是密度大，不易磨碎；缺点是只能进行小批量生产，不适合大量生产。
绝大多数混合机都可用作造粒。如调和混合机、螺旋混合机、捏合机都属于这一类。其优点是构造简单，生产成本低，但粒度分布较宽，生成的颗�；登慷鹊�，粒形不够规则，通常主要用作粉料压制前的预处理。
4、转动造粒设备
转动造粒设备是将粉状物料置于回转圆筒或回转圆盘上，使其凝聚成球形粒子的设备。最常用的有圆筒造�；霸才淘炝；�，在炼铁、有色冶金、水泥、化肥等工业部门得到广泛应用。
（1）圆筒造�；� 圆筒造粒机是一种传统的造粒设备，其特点是构造简单，作业连续，运行可靠，单机产量大，便于配置。因而目前仍广泛应用于铁矿烧结及铅（锌）烧结。后者一般多采用两段混合造粒作业，第一段圆筒主要用作混合，第二段圆筒则用作造粒。为了提高造粒效果，目前圆筒造�；诓拷峁股锨飨蛴谝缘沽献度〈鲜降穆菪屏�，即在圆筒内部安装刮料装置，以控制简体料层的厚度，使筒体内形成各种型式的料锥从而提高造粒效果。采用的刮料板型式，可根据不同的工艺要求进行选择。此外，在圆筒传动上，亦普遍以充气胶轮摩擦传动取代了笨重的开式齿轮传动，并采用液力偶合器，从而使圆筒造�；哂凶盎β市�、抗扭振及过载�；ば阅芎玫挠诺�，并显著地消除了齿轮传动产牛的振动和噪声。
（2）圆盘造粒机圆盘造�；朐餐苍炝；啾�，构造上虽较复杂，但它具有易于观察凋整、颗粒能自动分级、粒度较均匀、操作维修方便等一系列优点。所以在炼钢、一步法炼铅、黄铁矿烧渣处理以及有色冶炼和炼铁烟尘处理等行业应用广泛。其不足之处是若圆盘内生成大块不能自动排出，则需人工及时清除。其次是、设计制造直径大于5m以上的圆盘造�；杏幸欢ǖ睦�，目前各工业部门应用的大多数圆盘造�；荚�1～5m之间。在盘面清理装置方面，现阶段用得最多的有摆动刮刀、转动刮刀以及移动刮刀等。除能有效地清理盘面外，还可边混合边造粒。盘边刮刀通常采用可变速传动的移动刮刀，刮刀表面堆焊有耐磨合金以延长其使用寿命。根据盘面及盘边的清理情况，圆盘转速可进行调节。圆盘主传动当前主要推广采用高效率的蜗杆传动减速器以及大扭矩联轴器。至于大型圆盘造�；烫澹蚯飨蛴诓捎盟牡憬哟デ蛐未笮突刈С�，保证了盘体运转平稳可靠，并使原有的偏摆现象得到有效的控制。
在实践中，根据不同的需要，对圆盘横断面的形状进行分析总结，将其分为普通形、多段圆盘形、皿形以及球面皿形。据介绍，多段圆盘形与普通圆盘相比，具有较好的成球均匀性。
5、破碎造粒设备
破碎造粒通常有干法造粒和湿法造粒之分。干法破碎造粒是将粉状原料经对辊压成团块，然后再经高速粉碎机破碎成所需的粒度。
湿式破碎造粒则是先将粉状原料加水捏合，再经高速磨破碎造粒后，然后干燥及筛分即得到所需的粒度。以上两种造粒法所采用的高速粉碎磨，有立式及卧式两种型式，通常由给料斗、破碎室以及组合筛三部分组成。破碎室装有高速旋转的多片刀刃，借回转刃的切断作用破碎造粒。在实际生产中，可根据处理粉状原料的物性及所要求的粒度适宜地选择刀片的形状及数目以控制成品粒度。
三门峡富通新能源科技有有限公司主要生产
秸秆颗�；�、木屑颗�；�、
秸秆压块机等生物质燃料成型机械设备。
