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Ø4.2 mx11m水泥磨系统增产调试
发布时间：2013-04-03 08:32 来源：未知
8#磨系统为Ø4.2 mx11m球磨机+RPV100-63辊压机+N-2000 0-Sepa高效选粉机”组成的联合粉磨系统。自2000年6月投产以来，仅偶尔班次能达产达标，且在我国通用水泥实施GB/T17671-1999<水泥胶砂强度检验方法>(ISO法)新标准后，整个系统台时大幅下降，电耗增加。这种情况下，我们于2005年4月调整了工艺参数并加强管理和操作控制，实现了最大限度的提高磨机产量，本文作一总结介绍，与同行探讨。
1、系统工艺流程及设备参数
8#系统工艺流程见图1，其主要设备及技术参数见表1。
2、制约水泥粉磨系统能力发挥的症结分析
2.1磨机选型问题
该粉磨系统采用辊压机预粉磨工艺，设计时只考虑到了辊压机正常生产且状态良好时的情况，并未考虑到辊压机挤压效果不好，或者辊压机故障的情况，将磨机规格设计为04.2 mx11m规格，其长径比约为2.6(小于3)，属于短磨。生产运行一段时间后，Ⅱ仓渣较多，定期必须清仓倒磨。频繁清仓倒磨不但增加了工人的劳动强度，且耽误时间，影响产量。生产实践表明，无辊压机生产时，台时产量将降低20~30 t/h。笔者认为该磨机规格定为∮4.2 mx13m较为合理。
2.2 0-Sepa选粉机能力选型和结构设计均不合理
在生产过程中，选粉机不像预期的那样，能将细粉有效地分选出来。经验告诉我们，它最适宜的选粉区间为10～40μm的颗粒，<10μm的微粉选不出来，其选粉效率仅在50%左右，严重制约了磨机能力的发挥，影响磨机粉磨效率。究其原因主要有两方面：是选粉浓度过大，选粉机超负荷运行，即选型��；二是该选粉机内部结构设计不合理。
(1)选型偏小。根据O-Sepa选粉机选型计算式：N=Q (1+c^)xl000/60Cs。其中，Ⅳ为处理风量，m3/min；Q为磨机产量，t/h；CA为磨机循环负荷率，其最佳值为1.5～2.0；Cs为料气比，其最佳值为2.5 kg/m3。经计算得出：N=1 833—2200 m3/nun，考虑到选粉机应一定富裕能力，因此我认为选粉机应选N-2500为宜。
(2)选粉机内部结构不合理。该选粉机为2000年引进的，存在的问题有：①喂料经顶部喂料口进入，经撒料盘旋转后离心分散，因喂料口仅为环形面上的几个点，形成不了均匀的料流、料布，造成分选不充分。②大部分气流由一、二次风管经导流叶片进入环形分级区，直接进入分级转子，三次风风量小，不能将下落物料中的细料带人分级面，没有达到二次分选的目的。
三门峡富通新能源销售球磨机、雷蒙磨粉机等机械设备。
2.3辊压机存在的问题
与#8磨匹配的1#和2#辊压机（平时开一台，另一台备用），分别于1992年和1998年投运，均为无打散分级设备，带30%左右边料回料的工艺。一1辊压机曾于1998年与磨匹配生产水泥，当时辊压机工况良好，工作压力在8—10 MPa之间，但由于维修人员和岗位人员技术水平跟不上．经过一段时间的使用，辊压机系统出现了一系列的问题，如辊压机本体故障、附属设备故障、入辊压机石膏粒度较大(一般在70～90 mm)；液压油管漏油，工作压力一度在1～4 MPa之间徘徊，偶尔在5~6 MPa。辊压机由于定辊减速机故障闲置。．由于辊压机运转率低，磨经常生产。
2.4收尘袋糊住
气箱脉冲袋收尘器虽作保温处理，但收尘袋仍然存在结露问题，再加上空压机工作状况不稳定，经常使收尘压差超标。虽然车间做了一些工作，但还会时常影响生产，笔者认为收尘袋最好2—3年更换一次。
2.5操作误区
操作员习惯先多放料，将磨机喂饱再控料。这样造成磨机工况不稳，有时夜班还有熟料空库断料现象；附机出现故障处理时间过长，班组往往不愿意把磨机停下来，空砸磨现象时有发生。这些均会不同程度影响磨机台时能力。
2.6粉煤灰掺量不足
磨粉煤灰库下链式输送机FU270x11900 mm由于厂地限制，设计成了带有10。倾角布置，要求达到12%以上时输送困难，给正常生产带来困扰。
2.7水泥实施新标准的影响
中国建材院研究的调查表明，我国通用水泥实施ISO法后，水泥企业要相应降低一个标号生产，对水泥磨机来说这无疑得降低台时能力，且幅度较大。
3、优化工艺参数进行增产调试
3.1技改调整
选型上的缺陷已无法解决，但设备结构不合理还可以通过改造，使其性能得以改善。比如O-Sepa选粉机结构、FU拉链机布置均要在今后工作中加以改造。
(1)选粉收尘和磨尾收尘袋已于2005年2月全部进行了更换，更换后收尘效果非常好，改善了系统工况。
(2)更换了辊压机两个液压缸，并对辊面重新堆焊，又调整了辊缝大小和出料口大小，同时对蓄能器进行了充氮。
(3)对选粉机出风管道和循环风机壳体漏风处进行了焊补。
(4)磨尾回转筛进行了更换筛板和清透工作。
(5)更换了所有斜槽的滤布，并加强锁风，解决了斜槽跑灰问题。
(6)由于种种原因，磨机研磨体装载量一直以来仅装90%，此次补装到100%即182t。同时级配也作了调整，为兼顾生产现调整如表2所示。
3.2操作调整
2005年4月，我车间连续对磨系统进行了为期一个月的增产调试。通过调试我们发现，前期调整工作效果是显著的，调试初期产量较高，随着磨内熟料渣越来越多，慢慢产量会有所下降，但仍然实现了月达产�？悸堑侥セ馕榷ǖ墓た觯颐墙ㄒ橹蓖ㄉ碧ㄊ痹�90～100t/h为宜，辊压机开车时控制在115～120t/h为宜。这里需要说明的是辊压机开车时，工作压力在5～8 MPa间波动，辊缝为13 ~18 mm。
4、尚存问题及其建议
经过此次增产调试，虽已实现了月达产，但还存在不完善之处，需要我们在今后工作中予以解决。
(1)目前辊压机工作压力在5~8MPa间波动，而且左右辊压力不同，边料回料量达45%左右，使得辊压机负荷增加，挤压效果也不理想，因此辊压机应彻底大修。另辊压机收尘效果差，导致厂房环境卫生较差，管道错接现象严重，收尘系统全面改造势在必行。
(2)粉煤掺量不足。粉煤灰库下拉链机或者改型或者改变角度，以解决粉煤灰掺量不足问题。
(3) O-Sepa选粉机结构不够合理。O-Sepa选粉机结构不合理之处，可以采用“多级气流复合式选粉机”专利技术，结合我厂实际予以改造，以提高选粉效率，达到满足工序质量控制和调节水泥性能的目的。
(4)加强车间管理和提高操作员素质。工厂、车间定期要对重要岗位进行技术培训，提高员工的责任心、和操作技能，特别是中控员和班长。严格执行岗位技术操作规程，并加大车间考核力度，强化车间管理。
