颗�；浼挛哦�
富通新能源 > 动态 > 颗�；浼挛哦� > > 详细
∮2.6x13m高产高细磨的改造
发布时间：2013-04-28 08:35 来源：未知
1、原粉磨系统工艺参数及运行状况
磨机规格+2.6m×13m开流水泥磨，电机功率lOOOkw，转速20.8r/min，年产P042.5水泥25万吨。
物料的平均粒径15MM，最大粒径30MM，混合材是矿渣、粉煤灰及石膏。
比表面积330m2/kg．0.08方孔筛筛余<3%时产量在21t/h左右徘徊。
主要存在问题：
● 产量低，没有达到初始设计要求，设计指标是：26～30t/h，筛余<3.0%，比表350m2/kg;
● 喂料量增加，出磨水泥跑粗。
● 三仓出料篦板卡碎钢锻，磨机出料逐渐减少，最后堵磨，有时一星期堵两次，每次都得停磨清理，不但影响了产品质量，还降低了设备运转率，使厂经济效益受到了很大影响。
● 粉料在研磨仓内停留时间长造成过粉磨，引起静电糊锻、粘缝，糊衬板等现象。
磨内配置如下：
一仓：长3.5m，提升衬板，单层隔仓板，钢球∮80一∮50mm，平均球径∮62.33mm，填充率31%，装载量30T;
二仓：长2.5m，分级活化衬板，双层筛分带扬料板，出料篦板为肓板，篦缝为8mm，钢球+50~+30mm，平均球径+45mm，填充率29%，装载量16T;
三仓：长6.75m．，锻∮30×35mm—≡12 x 14mm，磨尾出料篦板篦缝为6mm，篦孔呈放射状，填充率27%，装载量37T;
2、改造目标
(1)提高产量，达到设计要求的30t/h，筛余<3.0%，比表350m2/kg。
水泥粉磨系统的改进和操作参数的优化能够在提高水泥磨机产量及水泥细度的同时，还可以最大限度降低粉磨系统能耗，对节省能源及提高企业经济效益具有重要的现实意义。
天津海德润滋建材有限公司与盐城大志环�？萍加邢薰竞献�，对本公司的一台∮2.6×13m的开流水泥磨的改造，采用了具有较强筛分功能的GA磨内筛分装置，在不改变原磨机各仓主体结构的前提下，根据具体情况对磨机内各仓长度、研磨体的级配和填充率等均作相应调整。’改善粉磨系统的粉磨特性，实现了磨机优质高产低耗的综合效果。使该磨机最高产量在比表面积为360m2/kg时达33t/h，稳定产量达到31t/h以上。
(2)解决磨尾出料堵塞现象，提高运转效率。
(3)解决糊锻粘逢现象。
富通新能源销售球磨机、雷蒙磨粉机等磨机设备。
3、改造方案
(1)调节仓长比例为了使前仓的破碎能力和后仓的研磨能力相匹配，对管磨机的各仓长作了相应的调整。缩短一仓破碎仓长度，二仓保持不变，将一仓缩短的长度增加到三仓，细磨仓容积的增加是增加了磨机的研磨能力，对提高磨机产量、稳定水泥细度及表面积都非常有利。
(2)对磨机隔仓装置进行改造分别将将原来1、2仓的单层隔仓板和2、3仓的双层隔仓板更换成盐城大志公司功能全面的GA磨内筛分隔仓装置。对一、二仓物料进行强制筛分，拦截大颗粒的物料，使其仍返回一仓内继续破碎研磨，以控制进入二、三仓物料的最大粒度，将合格的细粉及时筛分进入下一仓，减小一仓料垫作用，充分发挥一仓破碎能力，和后仓的研磨能力，为合理调速各仓研磨体的级配提供条件，使各仓的破碎及研磨功能明确，这种筛分装置的特点是筛分能力强，不受物料含水率的影响。
(3)调整各仓研磨体级配及填充率由于采用了GA型筛分隔仓装置，各仓物料粒径得到了严格的控制，因此根据各仓粒径的大小选择最佳研磨体级配和填充率，使各仓能发挥出最大破碎或粉磨效率。
(4)隔仓篦缝形式的改进原出料篦板呈放射状篦缝，易堵塞，且原双层隔仓装置的出料端为肓板，影响了磨内通风。GA型筛分隔仓装置全部采用环向篦缝，过料能力强，且具有一定的自洁能力，同时采用带篦缝的出料篦板，使得磨内通风均匀，不仅阻力小，而且具有更好的过料效果。
(5)更换出磨尾出料篦板将原磨尾出料篦板更换成盐城大志公司的新型出料篦板，该出磨篦板具有篦缝小，空隙率高，自洁能力强等特点。不仅可以严格控制出磨物料粒径，而且解决了小研磨体或研磨体以及物粒堵塞的问题，使用一年来没有出现任何堵塞的情况。
4、系统调试
因人磨最大料径比较大，加大平均球径以提高一仓的破碎能力，并调整级配以提高一仓的流动速度，让较小粒径的物料尽快通过筛分隔仓装置进入下一仓，并让较大粒径物料返回前仓。这样充分利用了一仓的破碎作用，因而可以减小一仓的仓长。将一仓节省出来的仓长补充给研磨仓，给细磨仓有更大的研磨能力，为提高产量提供了有利条件。一仓由原来的3.25M改为2.5M，平均球径由62.33MM改为63.8(重量加权法)。进入二、三仓的物料大小均匀，无异常大粒径物料，所以采用较小的平均球径，适当提高填充率，以增加研磨体的个数，增加破碎机会，和研磨体的比表面积，进一步为提高产量提供了有利条件。
由于带篦缝的出料篦板代替原来的盲板，使得磨内通风均匀，所以适当提高通风量也不会出现跑粗的现象，本次改造中提高通风量30%，带走了更多的合格细粉，还带走了更多的水分，这更有利于减少糊锻和粘缝的现象。
采用GA型磨尾出料篦板，出料通畅，同时针对原系统流速慢的特点，调整级配提高物料运行速度，可进一步减少糊锻现象。虽然提高了物料流速，但由于增加了细磨仓的长度，也减少了糊锻等现象，提高了粉磨效果，所以并不影响对产品质量的要求。
粉磨系统改造后的特点：①磨内采用新型CA带筛分的隔仓装置和出料篦板新技术，提高了粉磨和筛分效率。②磨内级配及各仓长长度进行了整合优化。③采用微锻技术有利于水泥粒径范围3-30um的含量增加，有助于提高水泥强度等级，或者在保持水泥强度等级不变的情况下，可以增加混合材的掺人量，以减少熟料用量，从而降低生产成本。④在不改变级配的前提下，磨内填充率可以适量增大，增加研磨体装载量，可增加粉磨机率，从而达到提高磨机的台时产量，⑤适当提高通风量，及时带走合格细粉和水分，可减小糊锻现象。
5、系统改造后效果
改造后的高细开流磨，成品细度控制在0.08方孔筛筛余<2%，比表面积为360m2/kg的情况下，水泥的产量平均稳定在31t/h以上，提高了lOt/h，提高幅度达30%，粉磨电耗也相应降低，研磨体消耗量降低。糊锻和堵塞现象都已解决，运转率有了较大的提高。改造后的经济效益如下：
原产量21t/h×24—504t/天，减去因停机影响，全年300天
则504t/h×300=151，200Tt年
现31t/h×24=744t厌，全年按330天
则744×330=245，520t/年
一年增加水泥245520-151200=94，320 (t)
每吨按20元每年可增利润计94320×20=1，886，400元
以小的投资换取高的回报，这是每一个水泥生产企业所追求的，
