(1)改进前预压系统的结构和存在的问题
HPB-V型生物质成型机的预压系统采用的两级预压系统，第一级为螺旋搅龙预压，第二级为水平液压预压。物料被送入进料斗，被螺旋叶片搅拌、碾压、再次粉碎后送至水平预压室内进行第二次预压，然后被压入冲杆套筒进行成型。
由于螺旋装置的结构问题，原料为稻草、小麦秸秆等重量较轻、植物纤维较长时，容易发生缠绕螺旋叶片；原料堵在出料口的情况。减小原料的粒度可以缓解这个问题，但是，减小原料的粒度，必须加大粉碎力度，这样一来增加了生产能耗。另外，由于螺旋装置需要靠电机来带动，又增加了生产能耗。
预压室与冲杆套筒通过一个夹紧环连接，经过长时间的机器震动，会造成夹紧环松动，影响机器的稳定性。由于预压室自身的重量，单靠一个夹紧环难以保证连接的稳固性，还需要一个支架来支撑预压室，影响了机器的美观。
(2)预压系统的改进
针对HPB-V型生物质成型机的预压系统存在的问题，为了使HBP-V型生物质成型机更好、更稳定的运行，对HPB-V型生物质成型机的预压系统进行了局部改进。主要改进点有：
①将一级螺旋搅龙预压改成液压装置，水平放置，作为第一级预压室：将原水平液压预压改为垂直放置，作为第二级预压室。
第一级预压室主要包括液压油缸、料箱和推料挡板。第二级预压室与改进前的变化不大，主要增加了与冲杆套筒连接和与第一级预压室连接的法兰。其工作流程如下：通过人工或者输送带将原料送进料箱，第一级预压油缸启动，液压杆推动推料挡板，将原料推进第二级预压室，即垂直预压室。随后垂直液压油缸启动，液压杆推动活塞将原料压进冲杆套筒后，第一级液压缸复位，主油缸开始把预压后的原料推进成型筒成型。垂直液压缸复位，主油缸转向时，第一级液压缸开始新的行程。
取消了螺旋搅龙装置，增大了进料口面积，增大了料箱的体积，有效的解决了进料口缠料、堵料问题。由于取消了螺旋搅龙装置，不再需要额外的电机，降低了生产能耗。增加一个水平液压油缸对机器的液压系统的改进很小，方便可行，后面会详细讲到液压系统的改进。
②新的垂直液压室在箱体底部焊接有法兰，通过螺栓与改进后的冲杆套筒连接，新的冲杆套筒（图2-15）是一个圆筒，圆筒的一面开口，两端焊接有法兰套，并在水平方向焊接有2块法兰，垂直焊接有l块法兰。垂直液压室的箱体两侧还焊接有法兰片，与水平预压室通过螺栓连接，水平预压室主要的是进料和将原料推进垂直预压室，自身的重量不大，不需要额外的支架支撑。
(3)改进前后的对比
①能耗对比改进前螺旋搅龙需要电机带动，改进后，取消了这部分能源消耗。
②预压系统的受力分析
改进前原料及水平预压室的受力情况如下，忽略螺旋搅龙装置以及支架的影响）：水平预压室在生产过程中，物料在受到活塞的推力Fc的同时，还收到水平预压室的重力Fa和自身的重力Fb的影响。
改进后原料及垂直预压室的受力情况如下，忽略水平料箱的影响）：在生产过程中，物料自身的重力Fa、垂直预压室的重力Fb以及活塞的推力Fc’都在一条直线上，受力更集中，油缸工作起来也更加省力。经过修改后的HPB-V型生物质成型机结构如下：
改进后预压系统具有以下特点：
(2)进料箱体积增加，可以喂入更多的料。在生产过程中，推料板可以将进料口封住，避免过多的料喂入。如果在推料板上增加一个重量传感器，并与传送装置建立反馈连接，就可以实现自动定量喂料，可以减少人力劳动和保证生产的稳定性和连续性；
(2)进料箱采用开口设计，料可以直接喂入料箱内，不会出现堵料、缠料的现象；
(3)2级液压预压系统可以更好对原料做预压处理，主油缸工作时更省力，垂直预压也比水平预压更省力。
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