带式输送机由于具有长距离连续输送、输送量大、运行可靠、效率高与易于自动化等优点，目前已成为我国煤矿井下原煤运输系统的主要运输设备，许多煤矿正在向“运煤皮带化”方向发展，这一发展趋势已被世人所公认。
进入20世纪90年代后，我国出现了一批“高效集约化”矿井，并有逐年增长的趋势，据有关资料介绍，1993年建成12个“高效集约化矿井”，1994年建成21个，1995年建成56个，1996年建成70个．“高效集约化矿井”运煤系统对带式输送机的要求是大型化（大运量与长运距）和高可靠性，对设计者提出了更高的设计要求，某些关键技术必须得到解决，才能设计出高可靠性的大型带式输送机．当前国内外带式输送机技术发展迅速，具体表现为：①动态分析技术；②可控启动技术；③下运制动技术；④自动张紧技术；⑤中间驱动技术；⑥高速托辊技术；⑦机尾快速自移技术；⑧电控与监测自动化技术。这8个关键技术都是为了提高大型带式输送机的运行性能，以获取最大的经济效益，本文仅对中间驱动技术这一关键技术作详细的叙述与分析。
由于受到输送带强度与驱动装置的限制，井下使用的带式输送机单机长度还不允许过丹的加长，这是因为输送机的驱动总功率较大，输送机若采用机头集中驱动，则：
(1)作为承载和牵引构件的输送带，由于运行阻力和物料分力的累积作用，带式输送机的输送带上分支的张力是线性增加的，运量越大，运距越长，到机头部时，输送带的张力就很大(图1(a))，而输送带其带芯材料的规格数量一定，许用张力也就一定．为保证带式输送机安全运行，需选用较高强度的输送带，国内能够生产的输送带的强度将无法满足大运量、长运距使用要求，输送带必须依靠进口，这将会使得输送机的投资大大增加。
(2)驱动装置的功率相应较大，不但增加了设备的设计、制造难度，而且由于设备外形较大，在煤矿井下狭小空间里，设备安装、搬运极为不便，当带式输送机主参数相同时，采用中间驱动技术，可使输送带最大张力大为下降．中间驱动技术可以在不提高输送带强度等级的前提下，最大限度地增加单机长度；还可使单元驱动装置小型化，通用性强，单元驱动装置的功率保持在一个较为经济合理的范围内，最大限度地降低输送机的投资费用。
1、中间驱动技术原理
中间驱动技术是在我国煤矿运输中新近发展起来的一种带式输送机新型技术，顾名思义，中间驱动是把驱动功率的一部分放在带式输送机的中间段，使驱动功率分散开来，这样可以降低输送带运行时的最大张力，降低输送带的强度要求，增加了输送机的运距，降低带式输送机的制造成本．为了增大输送机的输送距离，国内外科研人员想了许多办法，例如直线电机驱动、胶轮驱动、直线摩擦驱动和滚筒卸载驱动等多种中间驱动技术，应用得最为成功的是：滚筒卸载式中间驱动技术和直线摩擦式中间驱动技术。
滚筒卸载式中间驱动方式，见图1(b)，是由驱动滚筒完成对输送带的驱动，视输送带为弹性体，并忽略输送带的厚度、输送带与滚筒相接触部分输送带的质量及输送带在相遇点由直变弯和在奔高点由弯变直的弯曲应力，那么影响其输出牵引力的主要因素依据欧拉公式有3个：
(1)输送带在其与驱动滚筒奔离点的张力。
(2)输送带在驱动滚筒上的包角。
(3)驱动滚筒与输送带间的摩擦因数。
驱动滚筒相遇点的输送带张力和奔离点的输送带张力都应满足欧拉公式，驱动滚筒的相遇点与奔离点的输送带张力有一较大落差，这一落差即为该驱动滚筒输出的牵引力。
直线摩擦式驱动方式见图1(c)，承载输送带压在驱动输送带上，当两者有相对运动趋势时其结合面将产生摩擦力．直线摩擦式中间驱动的工作原理是利用驱动输送带和承载输送带间的摩擦力将中间驱动装置的动力传递给承载输送带，从而使承载输送带运转输送物料．直线摩擦式中间驱动是挠性驱动体（驱动输送带）对挠性牵引体（承载输送带）的驱动，其特点是驱动体也产生拉伸应变，若将输送带视为均匀的连续体，其弹性系数不随应力或应变的变化而异，且忽略承载输送带与驱动输送带间接触压力的差异，那么，影响直线摩擦式中间驱动装置牵引力输出的主要因素有：
(1)承载输送带与驱动输送带间的接触压力。
(2)直线摩擦驱动段的长度．
(3)承载输送带与驱动输送带间的摩擦因数，
驱动输送带和承载输送带间的摩擦力将中间驱动装置的动力传递给承载输送带，这样承载输送带的张力在与驱动输送带作用段内将会有一线性降低的过程，这一张力降低值即为中间驱动装置输出的牵引力。
普通带式输送机输送带张力由机尾线性增大至机头，见图1 (a)，这样机头部驱动滚筒相遇点的输送带张力就很大．而采用中间驱动装置后，输送带张力由机尾线性增大至中间驱动装置作用点时，输送带张力在此处达到一极大值，随后开始下降，直至脱离中间驱动装置，输送带张力又开始线性增加至下一中间驱动装置，如此就像接力跑一样，由各中间驱动装置分担出力，这样，输送带张力的最大值在机头处与机头集中驱动时相比便会有较大的降低,在总功率一定也即总牵引力一定的情况下，中间驱动装置设置得越多，输送带张力的最大值就降低得越多．图1为集中驱动方式的带式输送机和带有中间驱动的带式输送机输送带张力变化比较。
这两种中间驱动方式各有优缺点，直线摩擦驱动方式是无转载的中间驱动，不会产生煤块的破损与煤尘；对带速的同步要求比滚筒卸载式中间驱动方式低得多，主要是驱动带与承载带可以相互精动一但增加了1条几百米长的驱动带式输送机（辅机），增加了投资费用，且中间驱动装置前的输送带张力无法调节。滚筒卸载驱动方式正好相反，是有转载的中间驱动，对带速同步要求高，但结构简单，省却一条驱动带式输送机，这两种中间驱动方式都可用于固定式带式输送机．可伸缩带式输送机机尾需随工作面推进而要求机身延长或缩短，装拆驱动带式输送机的工作量大，影响工作面的推进速度，因而大多采用滚筒卸载式中间驱动。
2、带中间驱动装置的带式输送机设计计算
2.1设计计算的前提和中问驱动装置的布置原则
(1) -般而言，采用中间驱动装置的目的就是为了在承载输送带强度一定的前提下，增大带式输送机的运距，分散驱动功率，提高设备的吨公里输送能力，因而输送带规格型号预先可以选定或由设计者根据张力计算来确定；
(2)在忽略由于输送带张力而产生的速度变化的前提下，中间驱动装置和主驱动装置的运行线速度可以认为是相等的，那么在各驱动单元相同也即在减速器的速比和电动机功率、转速相同的情形下，主驱动装置和中间驱动装置的驱动滚筒直径也应是相同的；
(3)依据提供的原始参数，先求出带式输送机的总功率，再来初步设定中间驱动装置的数量和功率以及主驱动装置的功率，由于中间驱动装置是辅助性的驱动装置，应考虑充分发挥主驱动装置的作用，考虑带式输送机的元部件小型化、通用化，一般取各中间驱动装置的功率相等，主驱动装置的功率为单个中间驱动装置功率的整数倍，而且，为了简化中间驱动装置，一般中间驱动装置只采用一个驱动单元（一个驱动滚筒）；
(4)确定中间驱动装置的数量和电机功率后，就可以依据输送带的最大张力不超过许用张力、最小张力不小于输送带承载分支允许最小张力两条件来确定各中间驱动装置的布置位置。
