从整个发展过程看，颗粒
制�；�主要经历了从铸模式，挤压式，压缩式（又称Schueler型1，平模式到环模式五个阶段的发展。制�；姆⒄勾戳嗽嚼丛胶玫闹屏Ｆ分�，不断提高的生产效率，同时还降低了能耗。目前，在我国使用的制粒机械设备主要是以环模制�；鳎⒃谒橇瞎ひ岛蜕镏誓茉垂ひ涤τ米钗惴�。
铸模式制�；涸诨翟砗徒峁股洗笾潞拖衷谑褂玫拿呵蚧畈欢�。这台设备主要由一对形状相似、表面铸有凹穴的压辊组成。工作时，两辊作等速的相对旋转，物料随着压辊进入到表面的凹穴，然后自上而下受到挤压并最终形成圆球形的颗粒。但是由于生产的颗粒品质不高（密度低和强度�。�、生产效率低、能耗又高，铸模式制�；挡⑽吹玫饺嗣堑墓惴喝峡�。
挤压式制�；捍笤荚�1910年，英国Sizer公司生产出了世界上第一台商品挤压式制粒机，其制粒原理和现在的基本相同，通过不断旋转的螺旋型输送器将物料强制性地向前推进，被挤压后通过环�？�，并在切刀作用下，最后形成柱状颗粒饲料。这种机器一般只用于凝胶度不高的物料。
“休勒”式制粒机(如图1.3)和平模制�；涸�1920年，SchMeler提出了压缩制粒法，基于这个构思制造了这种颗粒机。制粒过程中，两个类似齿轮的轧辊作等速相对旋转，物料进入轧辊的的啮合间隙，随着辊的旋转，物料受到轮齿的挤压，物料从齿轮根部的小孔挤出，最后被齿轮内部的切刀切成颗粒饲料。与铸模式制�；啾冉希乃橇峡帕Ｓ捎谑艿郊费�，强度会更大，制粒品质也更高。但是，这样使得“休勒”制�；菀啄ニ�，大大提高了成本。同一年，第一台平模制�；谎兄瞥晒α�。制粒时，两个滚轮围绕中心轴旋转，不断将物料挤进水平固定的模板上的�？祝缓笮械督橇锨谐芍此橇峡帕�。
环模制�；浩侥Ｖ屏；兄瞥晒�，接着第一台环模制�；蚕嗉涛适�。刚开始，环模式制�；现豢康ジ龉雎中费刮锪�，后来演变成带有两个、三个滚轮的制粒机。经过不断地改进，环模制�；牌酥鞫雎帜Ｊ蕉捎昧酥鞫纺�，也就是现在普遍使用的环模制粒机。制粒机工作时，环模随着主轴旋转，物料逐渐进入压制区，最终受到压辊挤压进入环模成型，然后由切刀将成型的饲料颗粒切割成需要的长度。目前，图1.5所示的环模式制粒机在饲料颗粒与生物质能源颗粒生产中应用最为广泛。
与前面的制�；啾龋纺Ｖ屏；目帕Ｆ分屎�，能耗也较低，生产效率在一定程度上有很大的提高。所以，后来的饲料工作者都以此为基础，不断改进环模制�；男阅埽钡较衷谖�，环模制�；谒橇瞎ひ抵幸谰烧加凶胖匾牡匚�。比较典型的环模制粒机有三辊式颗粒压制机、双辊式颗粒压制机、大小压辊式环�？帕Ｑ怪苹�、双环模颗粒压制机。其中，三辊式颗粒压制机是由英国UMT公司设计和制造的，传动的方法主要有齿轮式和皮带式两种：双辊式环模制粒机是目前在饲料工业和生物质能源产业中应用最为广泛的一种类型，它的传动方法主要是齿轮传动，这种机型主要以美国CPM公司的产品为代表。
国内
颗�；�的研究工作起步比较晚，所以采取的方法是技术引进、消化吸收和再创新。按照这样的技术路线，在六十年代从英国UMT公司引进第一台制�；�，在消化吸收的过程中，七十年代终于研制出了我国的第一台环�？帕；�。为了改善制粒机的机械性能，国内的一些科研单位和高校也积极参与环模制�；纳杓啤⒀兄埔约案慕Ｔ谡庑┛蒲谢沟耐贫�，高效率和低能耗成为今后环模制粒机发展的主要目标。
