1、传统设计方法
目前为止，设计带式输送机均以静态计算法为基础，用较大功率储备系数确定电机，采用大安全系数选择胶带。以此作为对动态应力的补偿。后来，对于长距离大运量输送机则要求计算启（制）动系统惯性力，对初选电机功率和胶带强度进行校核。同时采用电气或机械软启动装置来改善启（制）动性能。由于静态计算法设计对所有不同布置形式、不同工况，无论长短、简单和复杂均采用统一办法计算选型，也许对于某些工程是比较适合的，但对大多数工程来说，可能因为选用了过高强度的胶带和相应的设备而降低了工程的经济效益。
与其它运输方式（铁路、公路）比较，带式输送机运营费用低。一般为其它方式的1/2~1/5。在国外，用于大宗散料输送的长距离输送机的造价为100—300万美元/km，计算选型对工程经济效益影响极大。
2、动态分析设计法
带式输送机出现故障会影响生产率，带来经济损失。事故原因多半与动载荷有关。研究表明，输送机的启、制动特性对纵向振动起重要作用；而输送带的张力、槽型和托辊间距是胶带产生横向振动的主要因素。不当的设计会使托辊的激振频率与胶带张紧后的固有频率相互接近，激发纵向或者横向共振而产生很大的动态应力，直至引发故障。
动态分析设计法的目的在于降低输送带的安全系数并提高纵、横向稳定性。
一个先进的带式输送机设计具有下列特点：
(1)高速窄带。V>5m/s，即使是大运量，带宽B也控制在1000左右；
(2)启制动采用软特性控制，降低动态应力；
(3)无共振设计。
如将胶带静态应力限制在弹性极限的500jo以内，使工作载荷大约为抗拉极限的1/3，安全系数为3。在最大载荷（加上附加载荷和启制动时的动载荷）
∑Ta-附加载荷（下垂、弯曲、转载、物料冲击等等）。
如果转载端设计正确，启（制）动采用软特性控制，则振动可以消除，动载荷降到最低，冲击减小，附加载荷将很小。此外，选用大厂制造的胶带产品，排除钢绳芯残余应力。长距离带可不考虑因疲劳而降低抗拉极限问题。
在此条件下，胶带的安全系数值如能控制在n=3.3左右，胶带的选用强度和输送机相关费用将有较大幅度的降低。这就是动态分析设计法的任务。
动态分析设计程序：
①采用常规静态计算法确定计算参数及各种工况下的功率、逐点张力、安全系数、激振频率和选型数据。
②用输送带速度、张力和激振频率之间的关系对输送带上下分支全长的运行稳定性进行定量分析。
③启动（制动）、运行工况动态和静态性能分析。
④在程序控制下，反复地修改原设计参数（增大速度减小带宽，降低带强，改变托辊参数…）并对新的系统全长的稳定性重新进行分析。
⑤直到最优化境界：一条原理先进，经济可靠，运行平稳，不会激起共振的输送系统。
程序框图见图9、图10。
需要说明的是，目前带式输送机动态分析设计方法还仅掌握在少数人手中，尚未作为一种通用手段进行推广，胶带动态安全系数的确定仍受到各国家现行规范的约束。虽然这种方法的优越性十分明显，但广泛应用尚需时日。
