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锤式破碎机高锰钢锤头的修复经验
发布时间：2013-09-13 08:00 来源：未知
一台PCF2018锤式破碎机，负责两条1200t/d生产线的石灰石破碎任务，一般情况下，7d就需更换一套锤(36只)，锤头消耗比较大，费用过高。为此，我们通过摸索与实践，形成了一套比较成熟的高锰钢锤头的修复工艺，介绍如下，以供同行借鉴。
1、准备工作
1)将锤头认真清理，用角磨机将锤头表面打磨干净，露出金属光泽。
2)用铁皮按图纸做一个锤头主侧面的样板，作为修复参照物。
3)准备器具：角磨机、砂轮片（清渣打磨用），14—20mm厚的Q235钢板用来裁制隔离板。
2、堆焊打底层
1)将准备好的6个锤头一字排开，这样不容易使基体过热。
2)采用郑州机械研究所研制的GM1焊条打底。
3)将每一个锤面平均分成8份，按图l所示顺序焊接（1、2、3、4、……为焊道顺序）。焊接次序：每一遍6个锤头均只焊1/4区域，如第1遍焊1、2位置，第2遍焊3、4位置。每焊完一道，水冷焊道，并清渣干净。
4)GM1只焊一层，各焊道之间均叠加1/2，打底层厚度约3～4mm。
5)在一个位置焊CM1时，其他部分如出现拉裂现象，须打磨后重新用CM1补焊裂纹（CM1亦有止裂作用）。
3、过渡层
因耐磨堆焊层一般厚度在20mm左右，如锤头磨损较轻，堆焊完底层后，剩余空间尺寸不足，可直接堆焊耐磨层。如果锤头磨损严重，可用J507或J422焊条堆焊过渡层，焊接顺序同GM1焊条，预留20—25mm左右的厚度用于耐磨层的堆焊。
4、锤头表面焊接隔离板
堆焊完过渡层后，在锤头表面竖直焊8块隔离板，用于整体止裂。
1)隔离板尺寸：高度根据磨损量而定，厚度在14—20mm。
2)隔离板采用J422焊条与锤面结合，尽量采用小电流，分散焊接，以免基体过热。隔离板与锤面连接处都要打坡口。
3)如图2所示，最靠边的两块板A、B距锤头边缘约为20mm左右，中间的两块板C、D间距离约5~10mm。A、B板外侧堆焊ZD3耐磨焊条，其余板间用ZD3焊条焊满，最初两层ZD3仍采用分区域焊接，以防止母体过热，ZD3焊好后，将锤头放平，修平侧面。注意：A、B板上部作适当倒角，因为边缘是受冲击大的地方，倒角是为防止磨损至隔离板时有较多的ZD3堆焊层抵挡磨损速度。
5、堆焊耐磨层
1)采用郑州机械研究所研制的ZD3和TM55焊条堆焊耐磨层。
2)将锤头以缺口为限，半边ZD3耐磨层连续一次焊成，严禁停止，堆焊厚度15～20mm。
3)表面花纹部分用TM55焊条焊成。TM55焊条堆焊层用大电流焊成，堆焊厚度3—8mm，按样板成型。
6、修复效果
通过上述工艺修复的高锰钢锤头，一般可持续使用22～25d，大大地减缓了磨损速度，延长了使用周期。而且修复费用低，修复一套锤头（磨损程度在40mm左右）所需焊条费用大约2万元，加上人工费用、电费等杂项，也比更换锤头（5万元／套）成本低得多。
