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SGB-620/40T型刮板输送机中部槽的优化设计
发布时间：2013-10-09 08:48 来源：未知
SGB-620/40T刮板输送机作为长壁炮采工作面的主要输送设备，在煤矿生产中应用非常广泛。在长期使用过程中，因刮扳链的磨损不同、链轮老化不对称、输送机弯曲角度大等原因造成链距缩短，运行时易出现底链ff；槽事故，影响生产时间较长，事故处理也比较复杂，经现场实践和理论分析认为，对中部槽的结构进行优化设计，可以有效解决上述问题。
1、生产实践中存在的问题及原因分析
(1)在刮板输送机运转过程中，因为2根链的使用磨损情况差异或新、旧链安装不规范而出现刮板不与输送机中心线垂直，造成链距缩短，使底链出槽。例如：在双龙矿业有限责任公司Ⅱ519采煤工作面系统安装中，因为刮板链的组装失误，造成刮板链新、旧装配不一致，在安装运输巷末部刮板输送机时出现刮板链内侧链张紧、外侧链松弛情况，运行时发生机尾外侧链条掉链，底链整体出槽事故。该事故发生后，组织30余人抢修了6h，该采煤工作面当班少出原煤600余t，造成经济损失约14万元。
(2)刮板输送机弯曲角度过大，造成大链在运行到该部位时，因张力作用，大链向输送机弯曲内侧收拢，链距缩短，使弯曲外侧底链出槽。例如，双龙矿业有限责任公司Ⅱ3720采煤工作面：切眼120 m．循环采宽1.2 m，循环进度60 m/月，回采时经常出现刮板输送机弯曲角度较大现象，造成底链出槽事故。
(3)输送机链轮安装不规范（或磨损）造成链轮角度不一致、大链跳牙、刮板严重弯曲等，使链距缩短，从而使底链在运行时易出槽。例如，双龙矿业有限责任公司Ⅱl岩巷刮板输送机在2009年3月发生一次底链整体出槽事故。该巷道为岩石喷浆支护巷道，没有适当起吊位置，无法起吊装链，只有拆除原有链条和中部槽，从机头至机尾逐步重新安装组合。此次事故影响时间6h，原煤生产减少800 t，造成经济损失约17万元。经事后查明，底链出槽原因为链条松弛造成内侧链条跳牙，从而引起底链整体出槽。
2、刮板输送机的运行分析
(1)理想运行状态。SGB-620/40T型刮板输送机刮板链技术参数：链距500 mm．圆环链外侧最大距离556 mm，连接环外侧最大距离588 mm（图1）。该情况下，刮板与溜槽呈900夹角运行，因配合间隙原因，刮板输送机运行时，连接环最外侧距离为550mm(小于中部槽的最大允许宽度600 mm、大于最小允许宽度525 mm)，刮板输送链绕经机头、机尾链轮在溜槽内顺利运转。
(2)实际运行状态。经过长时间的现场观察、测量发现，由于刮板链磨损、链轮磨损、键槽磨损的不同步性，运行环境的复杂多变，装配不规范和输送机的弯曲运行等多种原因，造成了刮板链在实际运行中经�；岢鱿止伟逑蛞徊嗲阈钡那榭觯贾铝刺跫渚嗨醵�，在2根链条不同步不超过l环链间距( 64 mm)时能够保证输送机正常运转，但生产中出现刮板输送机跳牙事故时，会造成一侧链条超前另一侧3环链(192 mm)现象，在这种状态下极易发生底链出槽事故。
3、优化方案
通过对刮板输送机的运行状态和几种底链出槽情况进行分析，均可看出底链出槽主要是由链距缩短造成的，其解决方案是对中部槽的结构进行优化设计，且该方案简便、有效。通过现场观察、测量和理论计算得出，其不同的链距缩短在50一60 mm．对应的连接环外侧之间距离为490一500 mm（图2）。
优化设计前，SGB-620/40T型刮板输送机中部槽技术参数：J4= 620 mm，B=85 mm，C=525 mm，H=180 mm．￡=450 mm，S=10 mm（图3）。优化设计后，SGB- 620/40T型刮板输送机中部槽技术参数：A=620 mm，B=135 mm,C= 475 mm,H= 180 mm,L=350 mm，S=10 mm。
4、优化效果
优化后，在原来中部槽的基础上，槽帮钢底边口参数由85 mm加宽至135 mm，在输送机因弯曲、链轮磨损、链条磨损等原因造成链距缩短时，中部槽都能保证底链不出槽，减少事故的发生。
5、结语
(1)该优化设计对中部槽的改动较小，成本也较低，易于操作和实现。刮板输送机因刮板弯曲、链条磨损、链轮磨损、键槽磨损和输送机弯曲等原因造成的底链出槽现象得以控制，减少了生产事故的发生，提高了输送机的安全过煤效率和经济效益，在中、软底板中的应用也因为槽帮钢底边的接触面积增大，而有了较好的使用效果。
(2)中部槽优化设计后，SGB-620/40T型刮板输送机的底链出槽事故大大降低，减少了职工在煤矿井下复杂多变环境中抢修事故次数，提高了职工的人身安全系数。
(3)在日常的操作使用中，操作司机要在启动前对输送机的刮板弯曲、输送机弯曲等现象进行认真检查，维修工在装配、检修中也要按照标准进行施工，以保证输送机在良好的环境中安全运转。
