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410t/h锅炉浓淡稳燃器的应用技术分析
发布时间：2013-10-12 09:34 来源：未知
1、前言
牡丹江第二发电厂3号炉系哈尔滨锅炉厂设计制造的HC-410.8 -9型单汽包自然循环煤粉锅炉，1984年10月正式投入生产。该炉投入运行后，由于黑龙江省电力网峰谷差变化较大，必须承担低负荷调峰任务，因此，锅炉存在着低负荷运行不稳定和耗用燃油量高的问题，特别是近两年来燃煤供应紧张煤质较差的情况下，机组在较高负荷运行时也时常燃烧不稳甚至灭火。当机组负荷低于70%额定负荷运行时，必须投油助燃。为解决锅炉低负荷稳燃问题和降低发电油耗，该厂将3号锅炉下层主燃烧器改造成浓淡燃烧器，并投入运行。在改造连续运行l小时以后，对3号炉热效率及低负荷稳燃进行了试验，试验结果表明，该型稳燃器在锅炉50%额定负荷运行时，不用投油助燃就能稳定燃烧，该技术目前推广应用到2号、4号锅炉上。原锅炉燃烧器是按带基本负荷设计的，调峰能力差，在70%额定负荷(7MW)以下运行时必须投油助燃才能保证锅炉稳定着火燃烧，不完全统计100 MW机组全年用于锅炉启停、降负荷等助燃共耗油2663 t。富通新能源生产销售生物质锅炉，生物质锅炉主要燃烧颗�；⒛拘伎帕；怪频纳镏士帕Ｈ剂希蔽颐腔褂写罅康难钅灸拘伎帕Ｈ剂虾陀衩捉崭芽帕Ｈ剂铣鍪�。
2、稳燃器工作原理
改造加装的稳燃器有稀相燃烧器和浓相燃烧器，主要由浓稀相分离器、变负荷燃烧器及联接两大设备的管道构成。浓稀相分离器是利用煤粉气流在高速转弯过程中离心力的差异而实现煤粉浓稀分离的。变负荷燃烧器分为浓相燃烧器和稀相燃烧器两部分，浓相燃烧器由浓相喷口、钝体及环型周界风组成。在低负荷运行时，周界风关闭，有利于煤粉气流的着火与稳燃。稀相燃烧器布置在原下一次风喷口处，在浓相燃烧器上方，煤粉浓度较低，只要浓相燃烧稳定，稀相着火是不成问题的。过去油枪二次风不投油时处于关闭状态，加装稳燃器后，必须处于开启位置，以托住火焰，防止火焰下移，大负荷运行时，浓相燃烧器的周界风必须全开以防止回流区卷吸炉内高温烟气的能力过强，着火过于提前，而烧坏燃烧器喷口。
3、应用浓淡稳燃器后运行指标
浓淡稳燃器有很强的低负荷稳燃性能和煤种变化适应能力，同时还可以减轻运行人员的劳动强度。通过几年来的试验表明：a．在机组40%额定负荷下运行时，不必投助燃油，燃烧稳定；b．满负荷运行时，一次风调平后，测试锅炉效率为90.99%，高于设计值0.45%；c．燃烧效率高，在满负荷运行时，飞灰可燃物含量为1. 98%，炉渣可燃物含量为8.2%；d．在50 MW电负荷运行时，通过2h运行观察和喷口温度测量及制粉系统扰动等措施判断，该型稳燃器完全可以满足50%额定负荷运行时着火稳燃的要求，运行参数稳定，燃烧状态良好；e．应用浓淡稳燃器后，一台410 t/h锅炉全年可节约助燃油438.5 t，节约费用41.47万元；f．由于这种稳燃器具有良好的低负荷稳燃性能，当出现煤种变化或其它异常情况时，可避免或延缓锅炉熄火，避免事故停炉，经济效益显著。
4、技术经济效益分析
华电能源牡丹江第二发电厂3号炉在机组大修时，对下排一次风喷口进行改造，并且投入运行，目前运行良好。
4.1年节油情况
a．降粉节油情况。在未安装浓淡稳燃器前1台炉每次降粉需3t助燃油，改造后，降低用油不足It，每次降粉可节约2t助燃油，如年降粉20次，可节油40 t。b．启停机（包括调峰）用油情况。锅炉启动可提前2h停油，停炉时不用投油，也可少烧油2h，一台锅炉启停一次可节油8t，启停30次，可节油240 t。c．稳燃用油核算。1995年上半年比1996年同期稳燃多耗油317 t，平均每台炉半年即可节油79.25 t，年节约稳燃耗油158.5 t。1998年上半年机组启停次数比去年同期多，而1996年上半年的助燃用油比去年同期还要低。由此可见，安装稳燃器后，一台炉每年可节约燃油共40+ 240 +158.5= 438.5 t，按目前油价1014元/t计算，可节约运行费用41.47万元。
3.2改造费用核算
该项目设备、技术、安装和调试等费用总共为32.5万元，扣除大修时本来就需要更换的一次风弯头、燃烧器喷口12万元费用，实际改造费用仅20.5万元，而净回收期限仅需半年。富通新能源生产销售的生物质锅炉以及木屑颗�；怪频纳镏士帕Ｈ剂鲜强突遣淮淼难≡�。
3.3年多用电量
安装浓淡稳燃器唯一的不足是由于410 t/h锅炉安装浓淡稳燃器后，为了防止一次风管堵塞，总风压要有所提高，由2450 Pa提高到2646 Pa，提高了196 Pa，送风机电流在同负荷的情况下比改造前上升4A左右，按运行6000 h、电压6 kV、功率因数0.8计算，多用电量（一台炉）：19.95万kW-h，如果每kW．h按0.15元计算，多耗电费2.99万元。因此，每年节约资金：年节约运行费用41.47万元一年多耗电费2.99万元=38.48万元。扣除当年改造投资费用20.5万元，半年收回投资，当年可获经济效益：每年节约资金38.48万元一改造投资费用20.5万元=17 .98万元。
现在，已成功改造3台410 t/h锅炉，保守估计3台炉年节约费用为115 .44万元左右。
