烘干搅拌输送新闻动态
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烘干机下料管和密封装置的改进
发布时间：2013-10-25 08:35 来源：未知
某水泥厂原有一台∮2.2×12 m粘土烘干机，烘干后的粘土含水量太高，后改为喷煤烘干，炉温提高到900℃以上，烘干后的粘土含水量减少到2%左右，从而满足了工艺要求。然而，在高温状态下工作的下料管和进料端密封损坏快，漏灰严重，检修困难。因此，对烘干机进行了改造。
1、改造方案
1.1下料管的改造
集团公司水泥厂最早采用δ=16 mm钢板卷成∮400 mm的管子作下料管，由于炉温高，间断生产，钢管冷热变化大，经常出现氧化脱皮烧弯现象，一根钢管使用期最多2个月。为了提高下料管的使用寿命，将钢管改为∮400×40 mm的铸铁管，使用寿命增加到4个月。但铸铁管在高温、冷热变化大的状态下，容易脱碳、开裂，仍会被烧弯；铸铁管重量大，增加了炉顶负荷，更换也很困难；管子烧弯后若碰到旋转的烘干筒又会将炉顶和挡火圈撬倒，容易造成停产。
针对上述情况，水泥厂对下料管进行了改造，将下料管分成两段，即上段下料管2，下段溜槽3，溜槽是由∮500mm半圆管制成，为了防止溜槽下滑，在溜槽底部焊4根∮20×300 mm圆钢插入耐火砖柱内，并在上口用耐火泥包一层，�；ち锊�，上下段之间留一空段使热气流顺利进入烘干筒内。即使下段溜槽松动下滑，也只能掉进烘干筒内，不会撬倒炉顶和挡火圈。
1.2 密封装置的改造
水泥厂采用的烘干设备是回转烘干机，烘干的物料粘土扬尘较大，烘干机与烘干炉之间的密封装置成为进料装置中密封的难题。
原烘干机密封装置，密封磨损后更换时必须割断简体1，将简体法兰2、挡圈3、内套圈4套在割断的筒体1前端后，再将筒体1对焊起来，这种破坏性的检修很难保证筒体的同心度和圆柱度，所以检修后挡圈3跳动大，密封不好，不仅给生产上带来物料损失，且造成严重的粉尘污染。将进料端密封装置全部拆除，更换成石墨滑块装置。将两半底座8用M26×60的螺栓紧圆在外基座圈上，楔块5和盖板3固定在底座8上，石墨滑块4受支架6和弹簧7的压力在楔块5和盖板3形成的空腔中上下滑动，使石墨滑块紧贴简体1，将物料封死，为了更好地密封又在底座8的内腔的简体1上焊一圈挡圈2，形成一道宫式密封，简体跳动在10mm内，从而提高了密封效果。
2、效益分析
烘干机下料管和密封装置经过技术改造后，取得了良好的经济效益。
由表1、表2可知，下料管在经过改造后，检修次数由6次la降为，2次／a，停机检修时间由5d降为2d，每年可节约修理费37760余元。密封装置改造后，更换周期虽然由原来的6年缩短为3年，但修理费用由8500元降为840元，每万t水泥修理费由202.38元降为32.73元。
3、结束语
通过对烘干机下料管和密封装置的改造，延长了烘干炉的使用寿命，减轻了工人检修时的劳动强度，提高了烘干机的运转率。经过一段时间的运行，还存在以下问题并采取了相应的改进措施。
1)溜槽半圆管的上段在高温下容易烧坏，可改用其它耐热材料，如采用半圆形耐火砖；
2)．由于物料漏．进底座8，使石墨滑块最下面的1／4磨损较快，应控制漏料，定期清扫底座8腔内的积物，特别防止大块物料进入。
