焦煤集团演马电厂1#、2#35t/h锅炉1992年投运，至1994年受热面已开始频繁出现泄露，爆管事故，炉墙、保温等损坏严重，跑火、漏灰比较频繁，锅炉停炉、压火次数增多，从1995~ 2001年，演马电厂陆续对锅炉各受热面及炉墙、飞灰等系统进行了改造与完善，保证了锅炉安全运行。
1、锅炉受热面存在的问题及改进、完善措施
1.1低温段过热器存在问题及改进
低温段过热器，其后部管子已严重变形及磨损，这主要是由于其后部接近中温除尘器进风口，这个部位烟气改变流向，造成飞灰对管子后部两侧冲刷磨损。
此外，低温段过热器原设计面积过大，投入飞灰系统后汽温超限，因此在1996年2#炉大修中割除了部分管子(约51m2)，但因割管面积过大，在每次点炉后投入飞灰前，或在飞灰系统出现故障无法投运时，即使全关减温水，仍然汽温较低，不能满足运行要求，富通新能源生产销售
生物质锅炉，生物质锅炉主要燃烧
木屑颗�；�压制的木屑生物质颗粒燃料。
针对以上情况，决定恢复部分低过管子，使其面积由97.83m2增加到114.83m2。另外，低过整体前移，移出飞灰冲刷区，延长了管子的使用寿命。
改造后运行表明，在飞灰未投时，烟温为550~600℃，汽温可保持在额定值450℃，避免了汽温过低的情况，飞灰投入后烟温达800℃左右时，仍可保持汽温不超额定值。
1.2省煤器的磨损及改造
运行几年后，省煤器磨损严重，每月省煤器泄漏、爆管都在2、3次甚至更多，此次改造将位于最上层的省煤器高温段全部更换。并将原光管式省煤器改为膜式省煤器。
由于膜式省煤器体积较光管式省煤器减少1/10，特别是在烟道截面不变的情况下，将省煤器高度减少270mm，使烟气流通截面增大，阻力减小，引风机负荷下降，从而有效节约电能。
另外，由于在管道间增加肋片，使烟气流速较无肋片有所下降，从而大大降低了粉尘对管道的磨损，同时在省煤器顶部炉拱下设置扰流凸台，使飞灰在尾部烟道横截面上浓度分布趋向均匀，解决了南侧管子过早磨损问题。
1.3埋管防磨措施的改进及完善
埋管位于炉膛底部浓相区，受炉料冲刷磨损速率高，新装埋管在运行6个月后即发生爆管。在一个大修周期内爆管次数约为16—20次，每次停炉最少20ho严重制约了锅炉的正常运行。
改进方法是：(1)防磨鳍片数量由原来的三片增加到五片，使埋管原有换热面积增大0.6倍，提高了换热效率；(2)易磨损段鳍片材质由16Mn改为耐磨性更好的Cr20Ni114S12。(3)将鳍片厚度由6mm增为10mm，增大磨损余量。埋管使用寿命，由半年延长至两年。
受热面的改造为减少爆管停炉提供了保证，同时受热面的增加也对提高锅炉热效率有一定效果。
2、重型炉墙损环和炉顶密封、保温的改造
2.1 重型妒墙损坏的原因及改进措施
重型炉墙检修周期一般为2年，但实际不足1年炉墙损坏就已较严重，为此，对炉墙进行了一系列改造。
将墙厚624mm增加至685 mm（东、西、南墙）、北墙670mm。原耐火墙由240mm墙变为370mm墙，其中原大砖由成排砌筑改为镶嵌砌筑，增强了炉体强度。并在四面墙中间增加水平膨胀缝。原中间的保温层为岩棉板和漂珠砖，现改为100mm厚的硅酸铝板。耐火墙用耐磨砖砌筑，砌料由原来的高铝细粉降为现在的高温粘合剂，增加了墙体的整体性，减少了内墙的水分，缩短了烘炉时间。
在大修中对主要部位进行改造，全部用砼代替异形大砖，其中四个炉门、四个给煤机口（油枪口）以及前后墙埋管处内侧200mm厚用耐磨浇注料进行浇注（炉门处为300mm厚），增强了这几处部位的整体性，缓解冲刷的危害。外层还采用原来的耐火砼，两个人孔门处全部用耐火砼浇注成为一个整体，减少漏灰现象。
炉墙改造后使用周期从不足1年延长至2—3年。
2.2妒顶密封和部分保温的改进方法
平炉顶和斜炉顶运行中因密封性差，漏灰极为严重，工作环境很差，电厂采用了先进的可塑料、硅酸铝板进行密封后，大大减少了漏灰和散热损失，密封效果很好。
对炉墙及各部分加强密封和保温，减少了漏灰和漏风，减少了散热损失和排烟热损失，提高了锅炉热效率。
3、飞灰系统改进及完善
飞灰循环系统是提高沸腾炉热效率的重要手段。电厂35t/h沸腾炉设计中采用了底饲再燃的飞灰循环系统。系统在运行中堵塞情况较多，运行不稳定，调节不便，为改变这一状况，采用了新型的流态化返料控制器改造原来的“L”型风阀控制器。
新型的流态化返料器以“流态化”方式回送飞灰，循环量大，具有一定的“自调节”性能，调整效果很好。
改造中还对喷射风管路上的喷嘴进行了重新设计，以保证风量在喷射风和松动风之间的最佳分配。另将调节装置离锅炉4m移至7m，方便调整。
飞灰系统改造后，运行稳定，投入率提高，由原来的80%提高至98%。飞灰含碳量由25%降至15～17%，提高了锅炉燃烧效率。投入效果也得到改善。
4、经济效益分析
(1)改造后，埋管热效率增加0.6，过热器热效率提高0.3，锅炉漏风系数减小0.015，使锅炉总效率提高了0.027。仅此一项节省燃料1204.65t，节省资金12.64万元。
(2)减少了因省煤器、埋管、过热器爆管造成压火停炉时间，增加发电量864万kWh，约219 .46万元。
(3)每次压火维修费用约0.6万元，全年共计43.2万元。
上述各项总和为275.3万元。
5、结束语
通过对无锡锅炉厂生产的35dh沸腾锅炉技术改进，在安全稳定性和经济性方面都取得了较成功的经验。锅炉正常连续满负荷运行周期最高达72天，为电厂带来良好的经济效益和社会效益。
