目前，全国在用工业锅炉约为50多万台，其中燃煤锅炉约为48万台，平均容量约为3.4 t/h，20 t/h以下容量的锅炉超过总容量的800A。我国锅炉平均运行效率约600A～65%，比国外运行效率低约150A～200~；每年排放烟尘约200万t，二氧化硫约600万t，是仅次于火电厂的第二大烟煤型污染源。
目前多数小锅炉的燃烧方式仍采用单面燃烧式链条炉排，大多存在燃烧效率低、煤消耗大；部分锅炉使用期较长，主要部件存在老化、热效率低、维修量大、影响正常生产和潜在的安全隐患；多数锅炉未安装或未运行脱硫装置，污染排放严重；节能监督和管理缺位等问题，富通新能源生产销售
生物质锅炉，生物质锅炉主要燃烧
木屑颗�；�压制的生物质颗粒燃料。
无论从落实政府节能降耗的政策出发，还是企业从节约运行成本的角度出发，使用工业小锅炉的企业都希望提高锅炉的热效率。提高锅炉热效率可采用的改造技术有锅炉余热回收、改变锅炉燃烧方式等，其中对锅炉本体采用燃烧方式的改造效率可提高150A～25%。
1、江阴某热电厂35 t/h链条锅炉实施燃烧方式技术改造内容
1.1燃烧方式技改方案燃烧方式技术改造方案是采用高低混合流速循环流化床燃烧。该改造方案涉及燃烧室本体及部分辅机的改造内容有锅筒简体和锅炉钢架、阀门仪表部分更新；燃烧室水冷系统改造；炉膛密相区横埋管的安装；流化床燃烧系统的安装；过热器（含集箱）、省煤器（含集箱）、空气预热器等设备的安装。
1.2高低混合流速循环流化床燃烧的特点
采用高低混合流速循环流化床燃烧具有以下几个特点：
(1)炉膛下部为飞灰低流速区，即磨损严重的密相区为低流速区，所以磨损可以大为减轻，流速为3.5 m/s。
(2)炉膛上部为飞灰高流速区，流速约为6.5 m/s，携带能力强，分离效率高，循环倍率高5～7倍。
(3)炉膛容积大，颗粒在炉内有良好的高温燃烧条件，烟气停留时问长。吨汽有效容积为8.17m3。
(4)采用水冷上排气旋风分离器，属第三代分离器技术，易于大型化，分离效率达到980A以上，可保证除尘灰巾粒径小于80um的细灰份额大于80%；分离器采用水冷结构，分离器既是锅炉蒸发受热面的一部分，同时又�；し掷肫髅馐芨呶卵唐栈�，从而可保证分离器使用寿命及检修周期都大大延长；分离器灰斗及料腿为全水冷形式，可将分离下来的飞灰适当冷却，避免飞灰重燃结焦，堵塞返料管，进入过热器、省煤器的烟气含尘浓度大为降低，飞灰粒径细化，大大减轻了过热器、省煤器的磨损；由于炉膛、分离器、料腿为一个整体且同为水冷结构，膨胀系数一致，它们之问的连接不需要设置高温膨胀节，密封性能好，是当今最为先进的分离器。
(5)采用带横埋管、炉膛全膜式壁悬吊结构布置方式。埋管属于沉浸受热面，受到高浓度高温床料的激烈冲刷，集对流传热和辐射传热于一体，传热系数高达炉膛水冷受热面的2~3倍，且炉膛容积较大，炉膛蒸发受热面有富余，因此在炉膛稀相区下部敷设部分卫燃带来调整炉膛出口温度。同时，炉膛稀相区下部灰浓度较高内循环强烈，卫燃带还可防止高浓度灰对膜式壁受热面产生磨损。当运行煤种或入炉煤粒度出现出现较大变化时，可以通过调整卫燃带的面积方便的调整炉膛出口温度。
(6)燃烧室采用轻型炉墙。
(7)布风板面积比高速循环流化床大，但比低速循环流化床小得多，给煤、点火方便。
(8)高、低混合流速循环流化床有一定的埋管，埋管面积比普通低速床少，埋管间距大，布置位置高，磨损轻，使用寿命达5年以上。
(9)采用改进型u阀。改进型u阀较一般水平布置的u阀其返料回送风量大大减少，且更便于物料回送，调节十分方便，通过对返料风量的调节百防便实现对物料回送量的调节。
(10)采用自流式风刀给煤装置。给煤装置经过长期运行，运行良好，在水分合适的情况下不堵塞。给料口有两股不同方向的播料风口。一股水平，另一股向上15。角�？筛萑剂狭６取⑺值牟煌鹘诙煞绲姆缌�，使燃料均匀播撒入床，并可对燃烧份额及过热汽温作少量调节，改善给料口附近氧量。
2、技术性能保障措施
为了确保改造达到预期的技术性能，采取了如下保障措施：
(1)提高热效率的措施。由于燃烧室升高，采用高低混合流速结构，增大了炉膛的容积，炉内受热面通过卫燃带调节，使各部位的温差控制在50℃以内，整个容积都是有效容积，按900℃计算，烟气停留时间提高到4s，使分离器不能分离的煤粉颗粒通过炉膛时一次性燃烧完全，有效降低飞灰的含碳量。
由于分离器分离温度高达950℃以上，旋转烟气的扰动打破了灰包碳结构，烟气与循环灰强烈的混合使分离器内燃烧在较低氧浓度的情况下也十分强烈，促进飞灰的燃尽，降低飞灰的含碳量。高温返料，有利于飞灰燃烬，分离效率高达98%，循环倍率为5～7倍，热效率高达900A以上，飞灰含碳量可降至5%以下。
(2)提高负荷的措施。方案采用高低混合流速循环流化床技术，下部布有埋管，埋管的吸热量是整个蒸发吸热量的40%以上，所以在燃用低热值燃料时，锅炉的出力也能够达到满负荷，并有一定的超负荷能力。在入炉煤低位发热量在2 093～6 280kj/kg的范围内，都可以保证锅炉负荷符合运行要求，并保证有10%以上的超负荷能力。
(3)防磨措施。根据循环流化床磨损有关理论，磨损量与烟气流速的平方成正比，与颗粒的当量直径的三次方（亦指颗粒粗细程度）成正比。根据多年设计经验，埋管最低点位置选择为500 mm较为合理，由于穿过埋管的流速低，加之埋管采用不锈钢防磨鳍片，因此使用寿命长，燃用16747 kj/kg的无烟煤，埋管寿命一般可达4年以上。
炉膛密相区、分离器入口、分离器内壁、料腿、返料器、分离器出口均采用钢玉耐磨浇注料或可塑料，炉膛稀相区卫燃带采用高强耐磨防磨浇注料。传统循环流化床燃烧的分离器是磨损最为严重的部位，有的分离器运行不到一个月便无法运行，采用本方案设计的锅炉在运行半年和一年后停炉检查，其刚玉耐磨浇注料、可塑料完好无损，而且施工时模板问的浇注料漏浆印记仍在，未发现有磨损的迹象。
过热器、省煤器前布置高温分离器，过热器、省煤器入口烟气浓度大为降低且粒径细化，这样大大减少了烟气中飞灰颗粒对过热器、省煤器的冲刷、磨损。并且过热器、省煤器迎风面及弯头均焊有防磨片或防磨瓦，过热器、省煤器寿命就大大延长，过热器寿命可大于10年、省煤器寿命可大于5年。
空气预热器进口装有防磨套管，防磨套管磨损后只需更换防磨套管即可。
3、改造效果
通过锅炉本体的改造将单面式链条炉改造成循环流化床锅炉，节能潜力巨大。改后的锅炉运行效率将达到88%左右，比改造前的运行效率提高15%以上，且可燃用14 653～16 747 kj/kg的劣质煤，达到了节约企业运行和采购成本的目的。一台链条锅炉技改投入费用约为600万元，约运行2年即可回收改造成本。
