汾西矿业集团公司水泥厂矿渣烘干车间，燃烧室为传统的喷煤：层燃炉，每天两班生产，全年车间生产运行时间200天（夏季不烘干），燃煤使用低位发热量21.736MJ烟煤，要保证原料烘干效果，燃烧室单位时间需要投煤1250 kg/h，燃煤燃烬率80%左右。由于设备缺陷，投煤量不足，燃烧室热力强度满足不了烘干工艺要求，烘干后的矿渣水分超标，严重影响水泥磨台产量，随着煤炭价格的逐年上涨，原料烘干成本逐年上升，因此，必需对烘干车间燃烧室进行节能改造，以满足生产需要。
1、改造方案
选择技术成熟的高效沸腾炉代替目前的层燃炉，燃料先经过破煤机破碎，之后喂入炉膛，炉膛燃烧床改造成高效沸腾床，沸腾床下增加高压鼓风机，使破碎后的燃料粒径小于5 mm，在沸腾床上沸腾燃烧，提高燃料燃烬率。沸腾炉的炉腔结构特殊，炉腔热力强度高，使沸腾炉可以燃烧劣质煤，只要燃料热值达到10.5 MJ以上都可以保持稳定燃烧（资料介绍部分企业纯粹燃烧煤矸石）。
2、改造工程实施情况
2008年5月开始调研论证，8月份用28天时间，拆除原有层燃炉，砌筑沸腾炉，安装沸腾炉床，增加d400×600破煤机1台（功率11 kW），安装9 - 26Noll.2高压鼓风机l台(功率55 kW)，共计投资29.2万元（含安装调试费）。
改造后试生产期间，考虑煤矸石热值波动较大，多次实验使用40%的原煤(平均低位发热量20.934MJ)，配用60%煤矸石(平均发热量4.605MJ)混合入炉，沸腾炉燃烧运行正常，热力强度达到和超过改造前的水平，满足烘干生产要求，混合煤的燃烬率达到了98%以上，燃烧效率很高。
改造后，由于烘干效率提高，台时产量达到改造前的一倍以上，缩短了运行时间，设备运行时间平均每天12 h，沸腾燃烧产生的灰烬大多随风进入矿渣（对原料质量没有影响），减少了清灰工作，同时保证了连续燃烧。减少了热损失，稳定了燃烧室热工制度；增加的2台设备易损件很少，维护简单，设备维护费用很小，改造前后燃烧室运行参数对比见表l。
3、改造后的特点
1)大大节约了原煤消耗，年节约原煤2200 t，不但降低了生产成本，还减少了大气C02排放量，减少了空气污染，做到节能减排。
2)掺烧煤矸石，年减排煤矸石2 856 t，减少煤矸石排放处置费用，美化了环境。
3)基本消除了燃烧室清灰工作，降低了清灰劳动强度，稳定热工制度；同时产量提高，缩短
烘干机运行时间，综合效益良好。
4)煤矸石及煤的灰分进入矿渣做混合材使用，减少矿渣采供量。
5)烘干效率提高，矿渣终水分达标，水泥磨产量稳定提高20%左右，单位产品电耗明显降低，间接经济效益相当可观。
4、经济效益分析
1)原煤节约量：
a)节煤计算：
(1 250×16 h- 750×12 h) kg×200 d=2 200 000 kg/a =2 200 t/a
b)原煤节约价值：
2 200 t/a x220元／t-484 000元。
2)年电耗增加量及电费支出：
a)增加电耗计算：
(663 - 242) kWh×200 d=84 200 kWh
b)年增加电费支出：
84 200 kWh x0.42元／kWh =35 364元
3)年煤矸石用量及费用支出：
a)年煤矸石用量：
1 190 x12 h x200 d=2 856 t
b)使用煤矸石年费用支出：
2 856tx18元／t=51 408元。
4)年经济效益。
a)年节约价值计算。原煤节约价值一增加电费一煤矸石年费用= 484000-35364-51 408=397 228元，
b)投资回报期限：292000元/397 228元×12月=8.8个月。
5、结语
该项目投资回收期限短，年节约能源量大，降低了生产成本，经济效益可观；此项目符合国家环境保护及节能减排政策，美化了社会环境，社会效益良好；项目技术成熟可靠，可以应用于热力强度要求不高的许多燃烧设备，具有广泛的推广价值。
