盘江煤电集团公司老屋基选煤厂设计能力为年处理1.5Mt的群矿选煤厂，采用跳汰一浮选联合工艺流程，1978年投产，主要生产十五级冶炼精煤，主要煤种1／3气肥煤。随着企业的深化改革，煤炭市场供大于求，用户对煤炭产品质量要求越来越高。加之各矿井下机械化采煤程度的提高及原煤的合理配采，可选性变差，50%以上的原煤为难选或极难选煤，原选煤工艺已很难适应市场的需求，急需寻求能适应原煤性质，投资少，见效快的分选工艺设备。1998年至1999年我厂与唐山煤炭研究分院合作，共同承担了国家“九五”科技攻关项目，采用大型三产品无压给料重介旋流器(3NWX12001850)替代跳汰机。
1、原工艺存在的主要问题
经过改造后重介系统的入选粒度要求≤65mm。原来的原煤系统工艺保证不了入选粒度的要求。常造成大块矸石、杂物堵旋流器、溜槽、管路等现象，使重介无法正常运转。
1)直线振动筛筛分效率低，如果原煤水分大，则会经常堵筛孔、压筛等，增大了岗位司机劳动强度。
2)篦条筛虽然故障率低、处理量大，但保证不了入洗粒度。
3)采用双齿辊650×650
破碎机，但在原设计时没有考虑采用检查破碎工艺，因此也不能保证入洗粒度。
原来跳汰机常出现垫浮标、卡矸等现象，后来把篦条筛取消，把直线振动筛冲孔筛板改为编织筛板，也没有彻底解决人洗原煤的粒度问题。后来采用国内“八五”期间推广使用SL-U型螺旋筛分机取代221#直线振动筛，该筛能够解决粘湿煤筛分堵筛孔难题，筛分效率高，处理能力大。但是，大块矸石对螺旋轴的冲击无法解决，该筛分机也没有正常运行。
2、采用MMD破碎机
1999年4月从英国引进MMD-500破碎筛分机投入运行，保证了重介系统入洗原煤粒度，简化了工艺，提高了效率，降低了成本和劳动强度。原来4人看的岗位减少到1人。设备由原来开7台减少为l台，节省功率80 kW。
2.1MMD-500破碎机工作原理
该设备由一台电机拖动，经变速箱带动两齿辊各自反向旋转。两齿辊各一侧有梳齿（可以调节其与齿辊上板牙的间距）。当物料进行破碎时，小于其间隙的物料在齿辊转动下全部进入筛下。大于其间隙的在齿辊的板牙与板牙之间或板牙与梳齿之间进行破碎。在破碎过程中只有劈碎、折断、击碎三种方式，不存在压碎和磨碎，因此不会产生次生煤泥，是粉末煤、粘湿煤筛分最理想的设备。
2.2MMD破碎机的主要特征
1)外形尺寸小，5200 mm×1225 mm×761mm（长×宽×高）；机重12.5 t。
2)处理量大，550 t/h．台；人料上限350mm；原料中除铁器、胶皮不能破碎外，其余的料石、矸石均可破碎。
3)配用电机功率150 kW，380 V；运行平稳，振动噪音低(≤60 dB)，
4)兼有筛分功能，筛分效率、破碎率高。
5)故障率低，从投入运行一年多来，只对部分板牙、梳齿进行一次更换。
2.3经济效果
1)改造前需4人看的岗位现只要1人。每人年工资按5000元计，年节省工资：5000×3-1.5×104元。
2)改造前原煤系统每年的维修费用近21×104元，改造后只需10×104元，年节省维修费用11×104元。
3)改造前原煤系统每月影响生产时间近10h，现几乎没有影响，每月少开空机节电：4500×10—4.5×l04 kW -h，按0.237元lkW -h计，则年可节约电费：45000×o．237×12 - 12.8×104元。
4)少开6台设备节省功率80 kW，一年按300 d，每天按15 h计，年可节约电费：80×300×15×0. 237=8.5×104元。
3、结束语
为了保证重介系统的正常运行，对入洗原煤要进行杂物清除。改造后三产品重介旋流器入料没有缓冲仓，不能控制煤量的大小和保证均衡加煤量。为了解决这一难题，给煤机的电机加装变频调速器控制电机转速，达到控制给煤机给煤量的大小和均衡，从而保证了重介旋流器入料的稳定，为原料煤分选创造了有利条件。
