某公司矿山
锤式破碎机是德国O&K公司产品，1985年正式投入使用。破碎机型号为MB70/90，功率1200kW，额定产量为600t/h，实际产量为700t/h，随机有2套转子，交替使用，每套转子的平均使用寿命为5~7年。由于转子进口及国产化较困难，因此，这2套转子长时间运转，超过其寿命，所以损坏比较严重。具体体现在：锤盘边缘磨损严重；锤盘松动造成锤轴受剪切力过大而频繁断裂，严重时只运转8h就发生锤轴断裂而被迫停产；转子轴同楔键的配合面上有凹坑。同时锤盘松动引起整机震动加大，造成其它零部件的损害。虽然2套转子交替修复使用，但到后来每次修复的转子只能使用几个月到1年的时间，已经不能满足生产要求。面对这一情况，公司经过综合考虑，最终决定对破碎机转子进行国产化。
1、技术要求
通过对进口破碎机转子的原理、结构和尺寸进行反复消化、分析和测量，我们对磨损严重部位的基本尺寸根据转子实际使用情况及国外资料进行反复研究确定，并根据各零件的用途与定位要求来确定尺寸公差和形位公差。通过取样化验来确定关键零件的材质。
另外，我们还对关键件和关键部位不断进行细化研究。经过研究讨论发现转子的关键技术主要包括两大方面：一是转子的整体机械性能；二是锤盘边缘的耐磨性。
1.1 转子的综合机械性能设计
破碎机进口物料粒度大(最大1100mm×1100mm)，台时产量高，工况条件相当恶劣，所以对转子的综合机械性能要求很高。转子的具体结构如图1所示。为了使转子具有良好的综合机械性能，我们采取了以下几个关键技术措施：
1)方轴、方孔、楔键槽斜面和15块锤盘等部件相互间接合端面各平面的平面度、平行度、垂直度精度要求较高，要最大限度的保证各平面的接触面积，提高转子整体的稳定性。
2)提高方轴和方孔的综合机械强度。具体办法是：主轴材质选用35CrMo调质处理，原锤盘是一体结构，现从加工工艺及经济角度考虑，采用两体焊接结构，盘毂选用20MnMo调质处理，锤盘选用16Mn。
3)锤盘两端的2个锁母进行调质处理，提高其综合机械性能，防止因锁紧力不够造成锤盘松动。
4)要求装配时楔键严格进行一一配键，防止运转过程中键产生松动而造成锤盘松动。
5)要求转子装配时，锤盘、主轴、楔键严格对应并打标记。
1.2锤盘边缘的耐磨性设计
锤盘轮缘部分要求有较高的耐磨性，尤其安装锤轴的部位是薄弱环节。为了使该处有较高的耐磨性和增强抗冲击韧性，我们在锤轴孔的轮缘部位250mm范围内先堆焊1层2. 5mm厚的缓冲层来增强冲击韧性，然后整个轮缘堆焊8mm厚的耐磨层解决耐磨性。耐磨层分2层堆焊，底层周向连续堆焊4mm厚，表层再连续堆焊4mm厚的堆焊层。此方法可以大大提高锤盘边缘的耐磨性。端焊示意见图2。
2、破碎机转子的组装
由于转子规格比较大，为此我们从以下几个方面做了改进工作，避免锤盘松动现象的发生。
2.1锤盘组装方式
锤盘的组装方式由原来的从一端开始装配改为从中间向两端同时装配，从图1可以看出，从中间向两端同时装配更有利于锁母锁紧锤盘。同时由于楔键从中间开始背靠背安装，这样就大大降低锤盘可能松动的空间和数量。
2.2楔键的装配
每一锤盘方孔内相邻2个面开有楔键槽，楔键与主轴和锤盘接触情况不良是锤盘产生松动的主要原因之一，为此我们要求装配时必须进行手工配键，并且设计时将楔键适当加长。每条楔键经过反复的修整与试装，用红丹粉观察上下面的接触情况，达到每平方厘米内至少有2~3个接触点的配键要求后，在适当位置截取165mm长的楔键（图3虚线位置），再将楔键以大于90N的力牢牢打入锤盘内。考虑到转子整体装配的牢固性和使用的稳定性，要求相邻2个锤盘楔键错位1800，即相邻锤盘上的键槽错位1800。楔键配好后，锤盘与楔键、锤盘与主轴要打好相应标记，保证楔键与锤盘、锤盘与锤盘、锤盘与方轴彼此对应，即每个锤盘对应的楔键及该锤盘与主轴相对应的位置都打上相应的标记（如图4），为以后修复转子留下原始资料。另外，原来每个键槽里有并排2个楔键，现改用1个，并提高了楔键精度。
2.3安装时要求使用专用夹具夹紧锤盘
第1块锤盘安装完后，将第2和第3块锤盘由两端同时装入，用丝杠将3块锤盘牢牢紧固后再分别打入楔键，这样可以避免由于锤盘之间有间隙而产生松动，装好之后再用这种方法依次装入第4、5、6、7、……各块锤盘，直到15块锤盘安装完毕。
2.4转子锤盘两端锁母需要给予预锁紧力
整个转子系统的装配是在制造厂家完成的，装配完成后给转子锤盘两端的2个锁母一个较大的预锁紧力，防止转子在运输途中锤盘产生松动，当转子投入使用时还要进行最终锁紧。
破碎机转子国产化从策划到转子运进我公司只用了3个半月的时间，从而有利的保证生产的正常进行。国产化转子自1999年5月20日投入运转以来，保持改前的产量水平和性能水平，运转状况一直良好。
