我国从1980年初开始研制波状挡边
带式输送机（以下简称挡边机）至今已逾20年，由于该机具有输送倾角大、输送量大、占地面积小、土建投资少、结构紧凑和布置灵活等优点，已在冶金、煤炭、电力、化工、建材、粮食等行业得到了广泛的应用。
在挡边机广泛应用的同时，逐渐暴露出其波状挡边输送带（以下简称波状带）刚度不足、易跑偏和返料、漏料等缺点。现就出现的主要问题及相应的改进措施综述如下，与同行们商榷。
1、波状带刚度不足及改进措施
1.1波状带刚度不足
波状带是挡边机的关键部件，其结构示意如图1。
目前国内大部分波状带制造厂仍然用普通橡胶输送带作为基带，再将波状挡边（以下简称挡边）和横隔板黏结其上后整体硫化制成波状带。这样制成的波状带在使用中普遍存在刚度不足的问题。
l、挡边机在运行时，要求波状带不但要有良好的抗拉强度+而且要有一定的横向刚度，要求波状带的横向始终处于平直状态。很多波状带因横向刚度不足，在回程分支下托辊处凹陷（如图2所示），不但增加了挡边机的运行阻力，也加剧了波状带的磨损。波状带在凸、凹弧段转弯处局部受力较大，容易产生横向变形，当变形到一定程度时，会出现托辊与压带轮磨边和打横隔板的现象，甚至在凸弧段压带轮处脱轨，导致�；�。
2、当输送倾角或横隔板高度较大时，由于横隔板的刚度不够，物料的重力分量和惯性力使横隔板发生变形，物料从横隔板的顶部翻落，造成在倾斜段或垂直段撒料。
1.2提高剐度的改进措施
l、提高基带的横向刚度…
为减少波状带的横向变形，弥补其横向刚度的不足，根据国产波状带的实际情况，国内部分制造厂对波状带结构做了如下改进：①在基带芯体的上、下加入特殊的加强层；②改进基带橡胶高分子结构的纵横向排列，使其纵向具有柔性、横向保证刚度；③改进基带衬帘层的排列；③增加基带厚度。
2、增加横隔板的抗变形能力
为减少横隔板的变形，对横隔板做如下改进：①选用硬度较大的橡胶板为横隔板材料；②增加衬帘布层或选用带骨架的横隔板；③横隔板的高度超过200 mm时，将横隔板插入两挡边的波纹中，并在挡边外侧用尼龙衬垫、螺钉把横隔板与挡边连成一体。
3、改进波状带的结构形式
针对波状带剐度不足的问题，有些制造厂已新设计了矩形波状带（如图3）。这种结构的波状带在矩形挡边的外侧增设了加强筋，使其具有较大的支承强度和纵向、横向稳定性。另外，矩形挡边可使其拉伸张力分散在转折点A、B处，使其在运行中减小变形，提高抗压缩和拉伸的耐疲劳性能，既可提高基带的横向刚度，又可保持基带的纵向柔软性。
2、波状带的返（漏）料及改进措施
2.1波状带的返（漏）料
挡边机在运行时，除因物料湿度较大会造成返料外，其余情况的返料均与波状带有关。
1、C型横隔板的断面如图4所示。C型横隔板与基带的倾角为70。，挡边机的倾角越大，在运行中物料对横隔板产生的压力p越大，这样，回程分支横隔板与基带之间就越容易夹带物料返回。由于惯性的原因，带速越高，返回的物料也越多。
2、横隔板与挡边间有间隙会造成漏料，如图5所示。在输送干性、粉状、流动性好的物料且输送倾角较大时，漏料更为明显。
2.2防止波状带返（漏）料的改进措施
1、根据被输送物料的安息角、运行速度和挡边机输送倾角等因素，尽量少用C型横隔板，改用T型或T-C型横隔板。因为T型或T-C型横隔板与基带成直角，夹带物料返回的机会要小些。
2、提高卸料段的清扫能力。在卸料段增加振打轮或振动电动机清扫装置，但头部漏斗的卸料高度要大于1500 mm，如果卸料段没有水平段，卸料高度还要适当增加。
3、减小横隔板与挡边间的间隙。主要措施有：①横隔板间距应选为挡边间距的整数倍；②横隔板与挡边用螺栓连成一体；③横隔板插入挡边的凹形部位。
3、波状带的跑偏及改进措施
由于波状带上有横隔板和挡边，使其无法象普通带式输送机一样安装调心托辊，因而波状带跑偏严生。另外，波状带大多为整体环行带，如果带的接头两对接面的中心不完全重合，也容易跑偏。
现在通常是靠立辊来限制波状带跑偏。带宽650 ~1 600 mm的波状带，其基带宽度的允许误差为±（6-12）mm，而实际使用中的波状带，其宽度误差有的已超过规定允许值，甚至超过许多。由于基带宽度尺寸误差较大，带的两边与立辊接触，不仅使波状带产生抖动，且极易磨损带边。而且由于跑偏，在凹、凸弧段的压带轮至少有一边将长期与挡边摩擦，使之逐渐被磨损而破裂。
为限制波状带跑偏，可采用以下改进措施。
l、在基带的两边各增加一条经整体硫化的导向三角带，并在压带轮上加工一条相应的导向槽。通过导向三角带与导向槽的嵌合，可确保波状带运行不跑偏，且保证挡边不与压带轮接触，如图6(a)所示。
2、在挡边机的中部设置多个带导向槽的小压带轮限制波状带跑偏，以此代替立辊，避免因立辊与基带两边挤压而造成基带撕裂，保证基带完好，如图6(b)所示。
4、回程分支存在的问题及改进措施
4.1托带轮与挡边的摩擦
挡边机的回程分支一般采用平形下托辊或托带轮，托带轮与平形下托辊相比，虽然克服了挡边的凹陷问题，但目前大部分托带轮仍存在挡边与之摩擦的现象。
目前常用的托带轮，其构造如图7所示。在平形下托辊上固定两个大导轮，随平形下托辊一起绕轴旋转。大导轮和平形下托辊的角速度相同，但各自的线速度不同。而波状带的运行速度是一定的，即基带和挡边的运行速度相同。这样就会造成挡边在平形下托辊上的相对滑动，使挡边磨损。
经改进后的复式托带轮，其构造如图8所示。从图中可以看到，除支承基带两边的大导轮外，还有两个支承波状挡边的小导轮，大、小导轮可以分别单独绕轴旋转，解决丁挡边的相对滑动问题。另外，大小导轮之间有8~10 mm的间距，可避免挡边因受力变形后与大导轮发生摩擦而损坏，延长了波状带的使用寿命。
4.2波状带的纵向下垂
由于波状带质量大，回程分支波状带普遍存在沿挡边机纵向下垂的现象，与回程托辊接触呈弧形，运行时呈蛇行。为克服这种缺点可采用以下改进措施：①缩小平形下托辊的间距。将平形下托辊间距由2 500一3000 mm改为1 000 mm(如输送倾角大于60°，可适当加大间距)；②采用新型的托带装置，如图9所示。
新型托带装置由2个小托辊、尼龙弹性环行带和支架组成。托带装置的底架起固定小托辊的作用，环行带套在2个小托辊上，支架上设有简单的张紧装置。两小托辊的间距为1 000 mm。该装置是无动力装置，其环行带始终与挡边接触，在摩擦力的作用下随波状带而运行。
该托带装置将原来的平形下托辊与波状带的线接触改为面接触，增大了接触面积，克服了挡边在下托辊处的凹陷。该装置如与复式托带轮（图8）联合使用，则效果更好，如图10所示。用该托带装置比用平形下托辊，可延长波状带使用寿命3～4倍。
5、设计中应注意的问题
挡边机除了要提高波状带质量、改进波状带的结构设计和完善整机的结构外，根据其特点，合理正确地设计选型和工艺布置也是很重要的。
5.1合理选择横隔板的高度和间距
横隔板的高度和间距选择合理时，在倾斜段物料的运行状态应该如图ll(a)、(b)所示，这样沿基带的长度方向都布有物料，提高了输送效率。有的波状带由于在设计选型时没有考虑横隔板高度和间距的关系（例如输送倾角为60°的波状带，选择横隔板高度为110mm，间距为252mm），致使沿带的长度方向出现断续的空载情况，如图ll(c)所示。
在满足输送量的前提下，应首先减小横隔板的间距，降低横隔板的高度。因为降低横隔板的高度有利于增加波状带的刚度，降低带的成本。
5.2合理设计凸、凹弧段
承载分支和回程分支的凸弧段都是张力集中的部位，如图12所示。承载分支的凸弧段托辊除要承受物料及波状带重力产生的正压力，更主要的是还要承受因波状带两端张力F1、F2产生的合力Ⅳ，此合力远远大于输送机水平段和倾斜段（或垂直段）平形上托辊所受的力，所以凸弧段托辊的直径应比平形上托辊的直径大一个规格。另外要适当加大凸弧段的曲率半径，因为曲率半径加大，凸弧段布置的托辊越多，则F1、F2的夹角越大，合力Ⅳ越小。这样不但能分散并减小局部波状带张力，缩小挡边的延伸率，延长波状带的使用寿命，而且还能防止物料变向运行时因离心力作用而发生抛撒现象。
当挡边机较长、提升高度较大时，在回程分支凸弧段的波状带张力增大。为弥补波状带的横向刚度不足，可在该处改用压带辊组或2—3组压带轮组，见图13。
凹弧段为下水平段到倾斜段（或垂直段）的过渡段，此处张力较小。如果加大曲率半径，挡边的压缩变形会更小，不易夹碎物料和掉料，能使物料平稳过渡并延长波状带的使用寿命。
凹弧段压带轮一般也以选用复式压带轮（其构造类似于复式托带轮，如图8所示）为主。如所输送物料的粒度大，即使输送量不大，也应考虑改用压带辊组，以防压带轮中心轴挡料。
6、结束语
挡边机在使用中或多或少存在着一些问题，有的是其本身存在的质量问题，但也有相当一部分是设计选型、工艺布置等方面产生的问题。经过多年的技术改进，挡边机出现的问题在逐步解决，必将在更多的领域中得到应用。
