2002年5月，我厂建厂之初在进行破碎设备选型时，到北京市房山区、门头沟区的二十几家砖厂进行了实地考察。我们发现，以页岩、煤矸石为原料的砖厂普遍存在着破碎难题。大部分厂家都在使用一种带有封闭筛板的锤式碎机，二台一组配合使用，动力配套共计150kW。在含水率低于5%时，破碎后3mm以下的细料每小时产量40—50t。
这种
缍式破碎机的缺点是
1)耐磨性差平均每12h调一次受力面，一副组合式锤头可调4次受力面，每次调受力面用1.5—2h，维修次数频繁，设备运转率低，一副锤头使用寿命仅48h，每副锤头（2台）价格1440元，可制标砖坯40万块，每万块成本36元。
2)不适应高湿原料这种带有闭筛板的锤式破碎机，不适应含水率高于7%的原料。在砖厂的生产实践中，页岩、煤矸石的含水率受天气、气候的影响较大，很不稳定，有时高达10%以上，最高时在20%以上。而这种带有对闭筛板的锤式破碎机不适应高湿度原料，湿度越大产量越低。当原料含水率达10%以上时，还会发生严重堵塞，使锤头不能转动，甚至烧坏电机。在高湿的雨季，页岩、煤矸石的破碎难题犹显突出，产量低下，锤头磨损费用上升，有的砖厂甚至减产过半。这始终是困扰页岩煤矸石砖厂正常生产的一个难题。
在上述破碎设备的考察中，我厂了解到有使用笼粉式破碎机为主的厂家，也有用多级对辊机进行破碎的厂家，普遍存在的问题是：维修量大、电耗成本高，每万块砖坯的磨损费用都在40元以上。
针对上述调查结果，我厂在2002年破碎设备选型时，独辟蹊径，选择了新力公司生产的2001型反击式破碎机f型号∮1100xl000)。通过2年的实际运行，取得了良好的效果，给企业带来了明显的经济效益。
优势显见
1)产量高，台时可产2mm以下的细粉料50t左右。2）电耗低，配备动力90kW，正常生产时，电流150A以下。与普通锤式破碎机机相比(两台配套动力150kW)可节省配套动力60kW。按每天生产20h，每度电0.5元，全年330d计算，全年可节省电费19.8万元。
3)锤头耐磨性好，一副可调4次受力面的组合式锤头，可使用1个月以上，大大减少了维修时间，增加了设备的运转率。
4)磨损费用低，每副锤头8220元，可出坯600万块。每万块坯成本仅为13.7元。与普通锤式破碎机相比（每万块坯锤头磨损费用36元），以年产6000万标砖计算，可节省锤头磨损费用13.38万元。
5)耐高湿原料，2001型反击式破碎机内腔筛板为半开放式，筛孔为条型喇叭口状。
物料在反击腔内不断撞击筛板，破碎后物料经半开放式孔道排出，进入下道筛分装置（电振筛或旋转筛）。因而比封闭筛板的锤式破碎机更能适应高湿原料。实践证明，当物料含水率达到12%时，经细碎筛分后，2mm以下的细粉料每小时仍能达到50t。
在生产实践中我们注意到，当物料含水率超过12%时，破碎后的物料经2mm分选筛孔时，开始发生粘堵现象，使产量大幅度降低，根据这种情况，我们的解决办法是：把筛分装置的筛网调换成3.5mm筛孔的筛网，以确保每小时50t的产量。在筛分装置的下道工序，设置一台带有强力碟簧装置的500x700型对辊机（动力15kWx2台），对辊机间隙调整为零间隙。在对辊机上方安装有溜筛槽(长2.5m，上宽0.7m，下宽0.5m)，使物料层薄而均匀地进入对辊间隙中。经对辊碾炼后的物料细度不大于1.5mm(这种零间隙对辊机有料磨料，无料磨辊，辊皮不用修磨)。用上述方法利用新力公司生产的2001型反击式破碎机加一些辅助设施，彻底解决了页岩、煤矸石高湿度的破碎难题。这样，既保证了产量(50t/h)，又保证了细度(2mm以下)。
