两条水泥生产线，共使用3台板链式熟料
输送机，最长的58.5m，短的为9.77m，均为“水平+倾斜”布置，整机由头轮装置、运行链条及料斗部分、尾轮及张紧装置、机架、运行轨道和驱动装置等组成。投产多年来因熟料输送机运行链条等故障导致窑运转率降低10%～15%，严重影响生产，为此，我们就其使用中存在的问题逐步进行了改进，使用效果良好。
1、板链式熟料输送机结构分析
1.1 1号板链式输送机结构分析
l号板链机长58.5m，链条速度：0.248m/s，节距0.4m。传动链由内外链板、滚轮、销轴、长轴、轴套及卡板等组成（见图1）。
销轴一端开有两条对称且相互平行的凹槽，用于安装固定销轴与外链板相互转动的卡板，设计为间隙配合，卡板与销轴形成间隙配合相互转动磨损，卡板失去定位作用：同时卡板定位作用好坏取决于销轴、卡板及链板相互配合加工尺寸的精度、选取材料等，卡板选取Q235钢板制作，强度耐磨性不能满足使用要求，两条对称且相互平行的凹槽很快磨损。
滚轮既是传动部件，又是运行链条及料斗部分、熟料的支撑部件，运行中因滚轮、销轴、轴套之间是相对滑动转动，较滚动运动磨擦阻力大，磨损快，虽然设计有润滑油杯，由于工作量太大无法实现。滚轮过头尾轴又是传动部件，曾在轴套内改装滚动轴承，效果也不理想，滚轮过头尾轮轴承受挤压力过大，损坏频繁，发现不及时，造成输送机卡死，链板、料斗拉坏。
滚轮、销轴、链板磨损过快，一般运行不到1年就需要对全部滚轮、销轴、链板集中更换1次。由于销轴转动磨损链板孔，积累到一定程度使得输送链过度松弛，而且又缺乏必要的防跑偏装置，链条节距发生变化，左右链条长短不一，输送链的纵向摆动没有得到有效的限制，造成输送链整体易跑偏，严重时滚轮直接从轨道上掉下来，形成脱轨；销轴一端无卡板，更容易．自由转动，外链板与销轴磨损更快，链板多数为椭圆孔。其主要原因是：配合间隙过小，外链板与销轴现场装配困难：过大，相互转动磨损。
由于设计结构缺陷，链条运行过程中阻力过大，卡板固定螺栓被剪断，起不到定位作用，链板、卡板等磨损频繁，要保证设备长周期、安全可靠运行，就必须在卡板、销轴的材料选择、加工工艺的制定及安装维护等方面提出严格的技术要求，才能达到正�？煽吭诵械哪康�，这样制造成本大幅度上升。虽然采取了一些措施，但未从根本上解决问题，维护工作量仍然较大，效果不理想，一有�；奔�，就需对磨损链板．卡板、卡板连接螺栓等进行检查更换。统计表明，每年配件、维护费用较我公司同类型设备高20%—25%。
1.2 2号板链式输送机结构分析
2号板链机长38.2m．链条速度0.3 m/s，节距0.4m。与第一种结构相比，传动链中增加了连接销轴、轴套，滚轮仅起运行过程中物料、链条及料斗部分的重量支撑作用，滚轮内设计安装了滚动轴承，运行中摩擦阻力大幅度降低。转动中的干摩擦响声大大减小，运行平稳，电机电流下降。但轴套过头轮时，与链轮单面挤压磨损，轴套被单面磨损，断面呈椭圆形状，磨损后从轮齿中不易脱开，运行中振动。
外链板与销轴采取扁方定位，较第一种合理，但链板与销轴配合间隙较大，链板选取Q235材质，强度耐磨性较差，一旦链板孔不均匀磨损后，链条节距发生变化，左右链条长短不一，易跑偏出轨，挡圈很快被挤掉，销轴串动脱开。
1.3 3号板链式输送机结构分析
3号板链机设计长度9.77m：链条速度0.2m/s；节距0.315m。与第二种结构比较，除传动链中保留连接销轴、轴套外，增加了转动滚套，当内外链板过头尾轮相对屈伸时，滚套可绕销轴、轴套自由转动，节点受力更为合理，减小摩擦阻力，克服了第二种结构的缺点，但采取了第一种结构的卡板固定方式，当销轴与轴套挤死或转动不灵活时，卡板螺栓很快被剪断，外链板与销轴相互转动磨损，链板孔被多数磨损为椭圆孔，无法正常使用（见图3）。再则，材料选取及技术要求与前两种结构雷同，达不到长期无故障运行目的。
2、板链式输送机结构改进
针对上述存在问题，本着提高设备运转率、降低设备运行费用，遵循“经济性好，寿命长，运行平稳及安全”的原则，将其结构改为如图4所示形式。
取消卡板及固定卡板用螺栓，链板的圆孔改为扁方定位孔，内外链板均为销轴、轴套扁方定位；销轴结构轴向定位采取轴肩与螺母固定的方式。改造后，销轴两端螺母定位，安装更换链板可两边拆卸，组装方便。轴向定位更合理、可靠，不会发生轴向串动现象导致链板脱落，结构简单，安装方便，可靠性好。
增大了销轴、轴套、滚套之间的装配间隙，满足输送高温熟料、环境粉尘较大的要求，尤其滚套活套在轴套上，链节与头尾链轮啮合时，滚套与链轮轮齿间主要产生滚动摩擦，这样，一则减少滚子与链轮轮齿的磨损，二则减小运行阻力，使活动节头处过头尾轮转动更加灵活，链条运行更加平稳。
取消卡板，对销轴、轴套结构进行改进，同时在材料选择、加工精度、装配工艺上制定优化方案，如链板选用65Mn热处理，销轴选用40Cr热处理，销轴、轴套与内外链板装配由间隙配合改为过盈配合等。并对料斗选择符合转弯、45。爬坡要求的结构形式，使撒料现象大大减少，尾部张紧采用由丝杆顶紧改为拉紧装置。
链条组装应有专用工器具，最好在制造厂家根据安装条件分段组装，减少现场工作量，各铰链装配符合设计要求，校核安装误差，严格链条节距匹配，料斗两侧链条长度偏差∮0.25%，使链条受力均匀，左右滚轮、轴套等活动部件转动应灵活、无卡阻。提高整机运行可靠性。
滚轮两端采取迷宫端盖，减少轴承进灰。
必须按要求进行安装，尤其头尾轮中心与轨道中心找正，轨道相对高度及水平。
通过改进，经过近三年多运行使用，3台板链式输送机故障明显减少，运转率大幅度提高，配件消耗、维护费用大大降低，除料斗外，其它部件很少更换，降低了生产成本．为窑系统的正常运行创造了良好条件。
