上世纪30年代，美国就开始研究压缩燃料成型技术，并研制了螺旋式成型
颗�；�。在温度为80—350℃和压力10MPa条件下，能把木屑和刨花压缩成固体成型颗粒燃料。日本于50年代从国外引进成型技术并进行了改进，研制出棒状燃料成型机及相关的燃烧设备，并发展成日本压缩成型颗粒燃料的工业体系。从80年代开始，日本对生物质压缩成型颗粒燃料进行了探讨，对压缩过程中的动力消耗、压模的结构与尺寸、压缩燃料的含水率、压缩时的温度、压力以及原料的颗粒大小等进行了实验研究，进一步改进了压缩成型颗粒燃料设备，使成型颗粒燃料更为实用化。1984年日本的生产厂家达172家，生产总量达2.6万t，
木屑颗�；�、
秸秆颗粒机专业压制生物质成型颗粒燃料。
70年代后期，由于出现世界能源�；图鄹裆险�。西欧许多国家如芬兰、比利时、法国、德国、意大利等也开始重视压缩成型颗粒燃料设备的研究。法国开始时使用秸杆压缩粒作为奶牛饲料，近年来也开始研究压缩块燃料，而且由多种林业废弃物生产的压缩料已达到了实用阶段。由比利时研制成功的T117型螺旋压块机，其设备的主要性能为：压块燃料的出模温度180℃，轴向压缩力大于686 kN，压块的移动速度l700-2500 mm/min，耗能量45-55 kWh/t，压块燃料的低位热值18-19.7 MJ/kg，燃料外表面有一层自然纤维�；つ�。在芬兰，许多科研和生产单位的专家认为，经压缩成型后，压缩粒的热效率可达70%。压缩粒既可在固定的生产厂生产，也可在移动式的生产设备中生产，移动式生产可以在生产秸杆等生物质的产地进行，使生产成本大大降低。德国研制的系列压�；缮本段�3～40 mm的压缩颗粒，所用电机的功率为20～400 kW，能耗为15～40 kWh/t。
亚洲除日本外，泰国、印度、菲律宾等国从80年代开始也先后研制成了加粘结剂的生物质压缩成型机，到1995年印度已有大约70套成型机投入了使用。
我国的生物质固化技术开始于“七五”期间，目前已研制成功的成型设备主要有螺旋挤压式成型机、活塞冲压式成型机和辊模挤压式颗粒机。由于辊模挤压式颗�；哂行矢叩忍氐�，所以应用较普遍。目前，辊模挤压式颗粒成型机的生产有环模和平模2种工艺方式。国际上许多国家均生产大功率环�？帕；�，但仅德国、日本等少数国家生产大功率平�？帕；�。德国卡尔公司对平模颗�；辛私倌甑难芯浚⑸髦窒盗械钠侥？帕；�，广泛用于饲料生产和其他领域。
我国的平模颗�；话悴捎美恐惫跗侥Ｖ屏７绞�，这种方式具有结构简单、成本低廉等特点，但当产量超过300 kg/h时，由于压辊两端与压模相对线速度的差异，物料较难在压模上均匀分布，使辊轮的磨损不均匀。另外，平模方式很难产生40 MPa以上的压力，所以多用于生产颗粒密度较低的饲料。在适当设计下，环模生产方式可产生巨大的挤压力，能满足生产高密度颗粒燃料的要求。为此，作者所在项目组从国外引进环模技术，在吉林省辉南县建立了国内首家木质生物质颗粒燃料生产线，产量可以达到1.5~2t/h。
富通新能源生产销售的木屑颗�；�、秸秆压块机是客户们压制颗粒燃料不错的选择。
