浩良河水泥厂始建于1992年，1996年点火生产，回转窑∮3.95mx56m，立磨是MPS3150型；采用黏土、石灰石、铁粉三组份原料配料生产。其中黏土未经烘干处理，直接由黏土
破碎机破碎后与石灰石在预配料站混合，经布料机输送到预均化堆场均化。预均化堆场采用长方形封闭结构，配有桥式刮板取料机（300 t/h），物料经取料机
皮带输送机输送到到立磨粉磨。
自投产以来，该台桥式刮板取料机事故频发。如：刮板减速机的扇形齿、锥形齿断裂；刮板链断裂、变形；刮板变形；小车料耙行走轮轴承经常损坏等等。这些事故的发生，致使立磨停产，有时甚至造成大窑停产。
分析认为，造成取料机事故频发的原因主要在于结构设计和工艺设计上。如：刮板在取料的过程中，当接近头轮时，刮板有一个向上爬升的过程，爬升的距离约长4m、高3m。由于刮板向上爬升时携带有大量的混合料，使刮板及刮板链承受很大的阻力；同时还经常有个别大的石灰石卡在头轮根部，在刮板刚要爬升的地方，使刮板及刮板链阻力过大。这样，易使刮板变形扭曲，刮板链断裂，头轮衬板磨损严重而需经常更换。因此，降低或取消爬升段则成为解决这些问题的关键，为此我们采取了以下措施。
首先，将皮带及皮带架进行拆除，在原位置挖了一条地沟，将皮带及皮带架固定在地沟里，从而将头轮整体下落，使刮板水平行走，见图l。由于不存在爬升的过程，这样使刮板及刮板链所受阻力大大减小。第二，保持头轮部分的原有设备部件不动，对头轮主梁进行了加固处理。第三，增加刮板链的厚度、刚度，同时提高刮板所选用钢板的厚度和硬度，并增加刮板加强筋的数量，且将刮板底座与加强筋之间加焊一块钢板，使底座不再变形，刮板不再后仰。
另外，因浩良河水泥厂地处寒带，冬季非常寒冷，但生产用黏土未经烘干处理，因此潮湿黏土在预均化堆场存放几天后，会被冻得很硬。原设计取料机的松料耙离地面高1m左右，而低于1m的冻料层就没有任何松料装置对其进行松料处理，只能完全靠刮板硬刮硬啃实施取料，这也会致使刮板变形、刮板链断裂。为此，我们首先在原松料耙的下部焊了大量的钢棒，从而使料耙的松料高度下降了50cm，即可使料耙最下面的主梁离地面50cm,另外又自做了松料装置（即将两块槽钢对扣焊接上，四周焊上了加强筋，将槽钢一端及下面焊上了大量的钢棒，然后每隔1m-个焊到料耙下面的主梁上即可），以对最下面50 cm厚的冻料层进行松料处理。这样，堆场下层的冻料层也能得到很好的松动，从而减轻了刮板、刮板链及料耙行走轮轴承的负荷及阻力。
此外，还采取了以下措施。一是将料耙高出料堆4m多的部分割去，以减轻行走轮轴承的负荷；二是将桁架由钢丝绳拉拽方式改为硬连接，以增加料耙的刮料压力：三是增加料耙液压缸压力，由原来4MPa提升到10MPa；四是加大取料机料耙框架驱动装置的电机功率，以避免料堆冻硬后，耙车行走受阻；五是控制料堆休止角≤45°，因取料机耙架工作有效倾斜角度应为42°- 45°。
经过上述一系列的技术改造后，该取料机生产能力大大提升，从此再没有发生过上述各种事故。
相关输送机产品：
1、
皮带输送机
