1、前言
新型底部单缸液压
圆锥破碎机（A-C式）最初是由瑞典研制。它与传统的弹簧圆锥破碎机（西蒙式）相比，由于采用底部液压缸调整排矿口，同时利用液压系统的蓄能器在设备运转中起过铁保护作用，主轴采用简支梁受力，结构简单，到目前为止，该类设备尽管在国外使用了近半个世纪，但在破碎设备方面，仍居国际领先水平。我国曾在30多年前对这种设备进行消化引进，但未获成功。近年来，随着我国技术水平不断提高，高新优材料的不断研制应用，笔者认为底部单缸液压圆破碎机是完全可以在我国推广应用成功的。
20世纪70年代初，沈阳重型机器厂在消化引进国际先进设备的基础上，研制生产出了国产类A-C式产品的∮2200、∮16 50、∮1200底部单缸液压圆锥破碎机。南钢冶山铁矿选矿厂在1971年投产时即选用了沈重厂试产的一台Ø1650中间型底部单缸液压圆锥破碎机，同时也选用了同规格弹簧圆锥破碎机。弹簧式是成熟产品，而液压式是试制产品，因此，投产以后对单缸液压式机型的性能及使用过程中的调整和维修等都有一个模索过程。经过长期观察与摸索样机使用失败的原因主要有两方面：一是当时我国配套的技术装备水平跟不上．包括机加工能力（主要是加工精度）、配套元器件及材料质量差，使该设备的技术先进性得不到充分体现；二是当时的样机还存在一些缺陷。
2、底部液压圆锥破碎机优点
与比较成熟的弹簧圆锥破碎机比较，底部单缸液压圆锥破碎机具有明显的先进性，主要表现为：
(1)该设备结构简单、可靠。由于该设备采用底部液压缸控制动锥起落达到调整排矿口，同时利用液压系统中蓄能器起过铁�；ぃ乖吹苫透丛拥牡髡�、支承圈部及弹簧部均省略了，使设备结构大大简化，以∮2200同规格破碎机比较，重量减少了39%。
另外，从整机结构上看，弹簧机采用悬臂梁结构，液压机动锥主轴采用简支梁结构，后者使动锥主轴偏心角小，一般只相当于弹簧机的1／2，因此，液压机破碎锥相对较陡，破碎腔长，从而提高了碎矿的均匀性。
(2)操作与维护方便。液压机调整排矿口只需操作液压系统控制阀即可完成调整程序，而弹簧机调整排矿口时需要几人操作，遇到螺纹配合不正常，半个班都完不成。如遇到过铁卡住时，弹簧机往往导致停产，处理极为困难，同等情况下液压机只需通过操纵液压操作阀控制动锥上下升降即可排除，大大降低操作工人的劳动强度和技术难度。
(3)单缸液压机采用密封筒结构防尘，较弹簧机水密封可靠，而且弹簧机水密封除了附加供、排水问题外，还存在油水混合，造成润滑不良的故障。
3、沈重底部液压圆锥破碎机缺陷
沈重在引进消化后试制生产底部单缸液压圆锥破碎机样机产品，限于当时我国的加工能力和材质，存在以下几个方面的问题。
(1)新机型未注意维修方便。原样采用引进设备传动布置结构，传动大伞齿轮从底部拆卸，致使维修时经常要全机解体，安装时要全部重新安装，增加了维修的困难。
(2)润滑油泄漏。主润滑回油路不畅，存在“附壁”现象是导致漏油的主要原因。其一该机型与引进设备相同的主机不固定，垫在橡胶垫上，主机运转时作椭圆轨迹自由晃动，因此在防尘密封筒内的润滑回油也沿着筒壁作旋转运动，而不能及时泄入回油孔，滞留在筒内的润滑油沿着筒壁上升，直至溢出，造成严重漏油；其二该筒设计的回油孔及回油道限制了回油速度。
(3)液压系统质量上和技术上不过关。主要表现在液压元件及密封件质量达不到要求，容易漏油；主要起过铁�；ぷ饔玫男钅芷髅挥兄柿勘Ｖ�。
(4)新机型选用了尼龙衬套代替了铜衬套，因为当时的尼龙材质不过关．经常出现衬套碎裂和烧坏现象，造成该设备故障增多。
由于存在上述问题，导致设备在使用中备件、材料消耗大，维修费用高，设备不能正常运转，而严重影响生产，致使长期未能推广使用。
4、结论
随着我国技术装备水平的不断提高，新工艺新材料的不断出现，特别是加入WTO后，各类市场己国际化，为解决存在的问题创造了极为有利的条件。国产底部液压式圆锥破碎机除了将传动结构部分重新设计外，其余问题可通过提高加工精度和装配质量，选用高质量的配套件及合适的材质，是完全可以解决的（有些问题已经解决）。推广使用新型底部单缸液压圆锥破碎机取代传统的弹簧圆锥破碎机，对于减轻劳动强度，提高整体经济效益大有好处。
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