6 000t/d生产线熟料输送采用SCD1250 x104 448mm槽式熟料
输送机（统称拉链机）。2007年7月试运转初期，由于窑投料量小，拉链机负荷轻，所以运转较为正常。随着投料量的增大，中控显示拉链机电动机电流超过180A(额定电流164.3A)，从摄像头反馈的画面看，拉链机料斗向外溢料，且红料较多，尾部支座移位，轨道变形，拉链机掉轨，滚轮因开焊而掉落较多，头部液力偶合器易熔塞窜油，被迫止料停窑处理。
1、故障原因分析
1)设备和土建设计安装方面的原因
该设备在安装时，由于土建在施工时将熟料储库的标高高出原设计18cm，导致拉链机的倾角由原来设计的45。变为目前的46.50，熟料自料斗内溢出后，流向拉链机尾部。拉链机尾部没有设计巡检通道，熟料温度较高（约150℃），巡检工无法进入地坑清料，导致积料增多，尾部轨道支架变形。
2)入窑生料波动大，熟料结粒差，大量的细颗粒熟料在通过篦冷机篦床冷却时，MFR调节阀会因料层阻力增大而全部打开，这样会造成拉链机溢料。如果窑的投料量不及时减少，拉链机因负载过大增加瞬间溢料的频次，滚轮支座与料斗焊接部位开焊而脱落．拉链机掉轨。
3)拉链机过载电流设置偏高，过载时没有自动跳停，造成液力偶合器安全易熔塞芯熔化窜油。
2、解决措施
在拉链机角度无法变更的情况下，采取如下解决措施：
1)改进生料配料，提高人窑生料合格率，改善熟料的结粒状况。首先对生料均化库计量系统进行改造，针对称重仓下料不畅的问题，专门增设一台功率为18.5kW的D型离心风机；针对计量不够精确的问题，专门购进一台DLM型固体流量计以替代原调速皮带秤；其次调整出磨生料三率值：KH由0.98±0.02改为0.99±0.02．SM由2.7±0.1改为2.8±0.1，IM由1.45±0.1改为1.4±0.1。
2)由于拉链机受到较大冲击，为防止逆止器失效，经与设计院协商将逆止器更换为大一个型号的，同时更换高低速尼龙棒。
3)电动机达到正常转速，拉链机运行速度慢，没有达到额定转速，导致拉链机料斗内物料增多超载，液力偶合器易熔塞熔化窜油。经查，属液力偶合器输出功率不足所致。检查发现液力偶合器渗油，造成充液量不足。补充工作油液至正常运行要求。
4)借助磁力线柱对变形的轨道重新进行校正，使两条并列轨道的轨距偏差不大于t3mm（设计要求为+2mm，由于拉链机受损较重，可适当放宽），同一垂直截面上两条并列轨道面高差不大于2mm。
5)由于正常运转情况下，电流一般在90—120A，因此，将电动机过载电流设定为120A。拉链机过载跳停时，采取适合的减料措施，以防止出现掉轨事故。
6)在每套滚轮的支架上焊接筋板，增强支架强度，以防开焊。
7)在拉链机尾部增设巡榆通道，以方便巡检。
3、日常维护及效果
1)经常检查电动机及减速器的运行声音、温度、电流和振动，如有异常变化应及时予以排除。
2)经常检查液力偶合器结合面、轴端是否有渗油现象，如有应及时更换密封圈。工作油液要按规定加入，充液量过多，运转时会引起温升，产生压力使液力偶合器损坏、易熔塞喷油；充液量不足，会使轴承得不到充分的润滑而缩短寿命，且使主机达不到额定转速，仍会产生温升使易熔塞喷油而导致拉链机�；�。
3)要经常检查滚轮支架是否开焊。对于同一侧连续两个滚轮开焊要特别注意，必要时停窑处理。若发现个别滚轮支座轻微开焊，可在不停窑情况下处理，但时间不得超过10min，否则篦冷机篦下压力过高，会导致篦床压死而不得已停窑，造成被动。
通过一年来的运行，拉链机基本平稳，再没有发生掉轨事故，从而确保了窑的连续稳定运行。
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