1、前言
淄博铁鹰钢铁有限公司原料厂烧结车间现有烧结机两台，配套的∮1100×1920单辊
破碎机是烧结系统的关键设备，担负着烧结矿的破碎任务。单辊破碎系统由导料箱、轴辊装配、篦板装配和驱动系统四部分组成，由于所处环境恶劣，磨损严重，故障频繁，影响了生产，且维护费用高。
2、存在的问题
单辊破碎系统安装在烧结机机尾，由于烧结矿温度高，加之落差大，冲击力强，所以工作环境相当恶劣，投产以来，相继出现了以下问题：
(1)导料箱方钢及方钢支座易脱落，造成单辊被卡住，损坏轴承；
(2)单辊星轮外移，与保护帽相摩擦、碰撞；(3)单辊星轮齿冠与保护帽寿命短，烧结矿过度破碎，返矿率高；
(4)导料箱更换困难，检修时间长。
由以上原因导致的烧结机故障�；矢叽�1.67%，严重影响了烧结机的正常生产，维修工作量也大大增加。
3、原因分析
1)导料箱方钢及方钢支座脱落的原因
方钢和方钢支座设计不合理，支座的固定螺栓数量不够，且方钢和方钢支座的固定螺栓外露，易被磨损，从而造成脱落。
2)星轮移位的原因
星轮系采用螺帽紧固，单辊螺帽在运转过程中易发生脱落，导致星轮外移。
3)齿冠与保护帽寿命短，烧结矿过度破碎的原因
齿冠与�；っ钡纳杓萍渚辔�15 mm，由于现场条件限制，安装后该间距有时还不足10 mm，在烧结矿破碎过程中，造成齿冠与保护帽磨损严重，且烧结矿过度破碎。
4)导料箱更换困难的原因
导料箱原设计为整体结构，运转后，箱体上下部都充满了烧结矿，以致更换难度大，每次更换时间长达50余小时。
4、改进措施
根据上述分析，我们采取了以下改进措施：
1)针对方钢及方钢支座脱落问题，增加了方钢宽度(由150 mm增至220 mm)，并改进了支座结构，将支座3在垂直方向上向导料箱本体4延伸，增加一排固定螺栓（见图2）。
2)鉴于星轮移位的问题是由于两台单辊螺纹旋向不同造成的，我们将单辊堆焊后车制出相应旋向的螺纹，将螺帽拧紧后，再未出现松动。
3)对于齿冠、�；っ笔倜蹋战峥蠊绕扑榈奈侍�，我们将单辊破碎机齿辊由1l排减至9排；并将篦板小车上的�；っ庇�12根减至10根，使齿冠与�；っ敝涞募渚嘣鲋�27.5 mm，且在齿冠与�；っ币啄ニ鸩课欢押改湍ズ柑酰映ち顺莨诤捅；っ钡氖褂檬倜�
4)对于导料箱更换困难的问题，考虑到其磨损部位主要是在上半部分，而下半部分则几乎不磨损，因此我们采用了上下分体式结构。当其磨损后，只需更换上半部分即可。
5、改造效果
改造后，经生产实践证明，效果显著。方钢和方钢支座脱落及星轮移位现象得到了根治；导料箱更换时间由50多小时缩短至20小时；保护帽的寿命延长了一倍；烧结矿中0～5 mm和5～10 mm粒级含量分别从14.56%、35%降到10.65%和26.31%；烧结机故障�；式档土�1.43%。经计算，改造后节约备件费用达66.44万元/a,烧结矿增产效益为118 ,38万元/a。二者合计，直接经济效益达184.82万元/a。另外，由于烧结矿破碎状态正常，其粒度组成合理，一方面相应提高了产量；另一方面也满足了高炉的需要，为高炉的稳定顺行打下了良好的基础，其间接效益也是相当可观的。
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