1、存在的问题
我厂石灰石破碎系统由一台HBC800×14. 7m链板机，一台PE600×900
颚式破碎机，一台B500×25m深斗提升机，两台PCB -∮1000×800
锤式破碎机和一台PIA50×23. 68m提升机组成。随着生产规模的扩大，该系统存在的主要问题如下：
(l)石灰石含泥量大，石渣含水量通常在3%- 4%。遇到雨天时就更加严重，石渣水分高达8%，根本无法将石渣入机破碎，只能在颚破机进料槽处安装固定筛，将部分石渣筛出，当筛分效果差时，只要连续数斗石灰石喂入锤破机，电流突然比正常值(200A)高出1-2倍，岗位工不得不立即停止喂料（深斗机与链板机为联锁控制），此时颚破腔内尚有一定存料，破碎后的石灰石就聚满在深斗机内，当锤破机电流下降至正常，岗位工再次喂料时，由于深斗提升机头部有45。的爬坡布置，爬坡时，堆集满的石灰石从上向下滚动，除有的滚到地上外，严重的是有的锲入深斗提升机料斗之间，造成料斗的挤压破坏，严重时一个月损坏20多个料斗。
(2)锤破机筛架结构为左右独立的双排布置，筛条圆周方向为全封闭。筛条单边承架的厚度为35mm，筛架为双排结构，因此筛架的正中间就有2×35mm+(5- 10) mm间隙=75 - 80mm的位置无法布置筛条，也就降低了锤破机的排料能力。若中间两排锤轴上安装新锤头，由于下部石灰石不能及时排出，造成了锤头磨损过快，因此平时只在正中间布置两排旧锤头，仅仅起到向两边拨料的作用，正因为48个锤头中有12个锤头不能充分发挥打击和排料作用，所以锤破机的产量无法提高。特别是随着生产规模的扩大，颚破机破碎能力不足，不得不将出机粒度由投产初的小于130mm放大到220mm，而为了进一步提高磨机台产，又必须把锤破机原筛条间隙由13mm改为8mm，在这样情况下，两台锤破机台产在80t/h左右，刚好与三台∮2.2×6.5m生料磨机生产能力相平衡，只能靠增加设备的运行时间才能勉强满足生产的需要。
(3)我厂石灰石破碎必须根据进厂石灰石中石渣的含泥量及天气情况决定是否将石渣筛出，在天气好，石渣干燥时，又将石渣搭配入石灰石进行破碎，这样就使石灰石产生离析，造成了成分的波动，由于我厂只有4个350吨的石库，通常只能两个库搭配，均化系数低，影响了出磨生料的合格率。在下雨多的年份，筛出石渣最多一年达4-5万吨，增加了=次运输的成本。
(4)提升机经过多年的运行，链板、链斗磨损较大，该机是重力诱导式出料，在石灰石比较湿的情况下，料斗积料，回料多，造成简体严重磨穿。
2、技改措施
这几年来，为了提高石灰石破碎系统的产量，我厂局部采取了如将锤破机筛条由双排筛架改为单排筛架，增加锤头的有效利用率等措施，虽也取得了一定的成效，但这只是杯水车薪，该破碎系统仍然故障频频，已成为我厂生产的瓶颈，有必要从根本上进行解决，主要采取了如下措施：
(1)取消深斗机，改为B800皮带机。鉴于深斗机故障多，维修费及维修工作量大的缺点，今年春节期间我厂拆除了该机，通过降低二破机的安装高度，用一条倾角为18°的皮带机代替，改造后传动功率由17kW降低为5.5kW。
(2)因为原锤破机破碎能力低，电耗大，对电网冲击大，越来越难以满足生产的需要，经多方考查论证，最后决定用一台四川新都新力设备制造有限公司产的PC∮1300×1300（2001款）反击锤式破碎机配200kW电动机来代替，我们选用这种破碎机的依据为：a、该机为刚性转子，打击能量大，充分利用“石打石”反击破碎的原理，破碎机中70% - 80%破碎是在物料间自相撞击产生的，因而锤头、衬板的磨损小，电机功率低；b、入料粒度要求小于200mm，与我厂现在最大人料粒度220mm比较接近；c、该破碎机下面筛条为半封闭状态，调节板可双面使用，使用寿命长，调节方便，不堵不卡，退让性好，安全性高，非常适合我厂石灰石中含泥多易造成堵塞破碎机筛孔的特点；d、采用专利的组合锤头，可四个面掉换使用；e、筛架可调，比调节板更能有效地保障出料粒度，产生过载负荷可自动退让，设备运转更安全。今年春节期间，把两台锤破机拆除，将标高为+2. 70的基础打掉，新锤破机安装在标高为+0. 30的机墩上，由于机墩标高的下降，出机石灰石入提升机的溜角不够，我们在破碎机底部标高为-1. 80地坑内安装一条B600×3500皮带机把出机石灰石输送至提升机进料槽内。
(3)把提升机上下链轮及链斗、链板拆除，利用原提升机简体、轴及轴承座，在原轴上安装HIA00提升机头尾轮．而将HL400提升机料斗加宽为500，更换原来的传动装置，将电动机功率由17kW改为22kW，改造后在正常工况下，提升机电流反而由原来的30A下降为现在的24A。
(4)在提升机出料口处增加一台B1800×5800振动筛，与新锤破机组成闭路循环破碎系统。控制筛网孔径为6×6mm，为了选择合适的织筛网金属线的线径，我们通过试验证实当线径大于3mm时，筛孔非常容易堵塞，只能靠提高振幅和频率才能减少此现象的发生，但又增加了楼板的振动，容易剪断筛网。当线径小于1. Smm时，筛网又易冲烂和磨断，最后我们选择合适的线径为2.0 -2. Smm。
3、效果与体会
(1)此石灰石破碎系统改造完毕后，不论破碎机入机粒度如何变化，不论石灰石中含泥量和含水量多少，破碎机都不堵不卡，电动机电流稳定在300 - 380A之间，波动范围小，对电网冲击影响小。现在当最大进机粒度为220mm，成品要求全部通过6mm筛网的情况下，循环负荷在30% - 50%，成品量达到90～100t/h，完全满足了生产的需求，并且当石灰石中含泥量越大，石灰石越湿的情况下，筛分后成品中小于3mm细粉的含量越多。
(2)该反击破碎机投入使用后，由于不堵不卡，就不再需要筛分石渣，不仅稳定了石灰石的成分，提高了出磨生料的合格率，而且节约了二次运输石渣的费用，一年仅此费用就为我厂节约8-9万元。
(3)由于此系统为闭路循环破碎，破碎后石灰石成品粒度大小均齐，含有大量的细粉，这就对提高磨机台产，优化研磨体的级配创造了良好条件。技改前后入磨石灰石颗粒组成见表1。在破碎机改造的同时，我厂还对三台生料磨的选粉机进行了技术改造，由原来∮3.5m离心选粉机改造为KX700高效选粉机，改造后磨机台产(t/h)与去年同期对比见表2。
(4)此系统改造后，装机容量由改造前的382kW降低为336kW，新系统的产量比以前增加10 - 20t/h．这样破碎系统的电耗就明显下降，由原来的2. 86 -3. 28kWh/t下降到现在的2.3～2. 4kWh/t左右，按下降0.SkWh/t，仅此一项年可节电17.39万kwh，年节约近10万元。
(5)深斗机一次大修需维修费约20万元，平均使用期5年，年均大修费4万元，但这只是针对链排、滚轮、头尾轮及传动而言，并不包括料斗的非正常磨损，因为压扁挤烂的料斗每年至少100多个需要修复。现改为皮带机代替深斗机后，从运行两个多月的情况看，由于我厂颚破机出机粒度大，皮带磨损也非常大，预计每年需要换四条皮带，近200m，一年仅皮带机费用就接近4万元，与原深斗机维修费用相比，略有节约，效果不甚明显，但降低了维修工的劳动强度，节省了因深斗机故障�；薜氖奔洹�
技改后的反击破碎机共有18个锤头，每个锤头四个面可调换使用，锤头720元／个，按照运行两个多月锤头磨损的情况估算，若每年要求生产35万吨石灰石，估计需要三副锤头，共需38880元；而改造前两台锤破机每年需要锤头900多个，锤头70元／个，共需63000元，每年可节约24120元的维修费。
(6)多破少磨工艺的关键是：闭路循环破碎工艺和选择合适的破碎设备。
4、结束语
(1)从反击破碎机运行两个多月来的实践看，其实际生产能力小于铭牌产量，这个现象带有．定的普遍性，设备选型时应引起足够重视。因为铭牌产量180 - 200t/h是在人机粒度全部小于200mm，平均出料粒度即d80<l0mm的情况下的设计产量，特别引起注意的是应正确理解d80<l0mm的概念，即出料粒度80%小于l0mm，而不是全部物料的出料粒度小于10mm，在使用厂家用振动筛或回转筛严格控制出料粒度的情况下，筛孔越小、锤头筛条磨损越严重，循环负荷将明显增大，同时破碎机生产成品的能力也将下降，这就要求在设备选型时应有足够的设备储存能力，否则将不能达到预期效果。
(2)在使用厂家采用闭路循环破碎工艺时应充分考虑破碎机除铁的重要性。一般使用厂家只是在入破碎机前的皮带上安装除铁器，除铁器当然要具备足够的除铁能力，但这远远不够安全。因为若破碎机机体内部出现螺丝断裂、易损件脱落等现象时，由于有筛网的严格控制，所有的铁件无法及时排除，若发现不及时将出现严重损坏锤头、调节板、反击板及筛条的后果。我厂在投产使用两个多月时曾发生因固定调节板的螺栓松动，未及时发现紧固，造成调节板与固定座接触面减小，从调节板的螺孔处断裂，部分调节板掉入破碎机内，损坏其它调节板、筛条及反击板的严重后果。现在我广已在振动筛筛余料的出口处增加一个除铁器以防类似事故的再次发生。另外，建议使用厂家最好使用悬挂式电磁除铁器，不要使用悬挂式永磁除铁器，尽管同等规格的永磁除铁器较电磁除铁器便宜，但因永磁除铁器吸铁后排铁非常困难，如果岗位工是女工时就更加困难。另外，因为是永磁除铁器，�；褰辔奘�，若不加注意，极容易损坏岗位工随身携带的手表等物品，这一点应引起使用厂家的重视。至于防止有色金属进入破碎机的问题，我厂正在商讨中，初步计划在皮带机除铁器的后面安装一个金属探测仪，一旦发现有色金属时，金属探测仪将报警，并自动停链板机、皮带机，进行人工排除。
(3)由于原锤破机机墩高度的降低，安装新反击破碎机时必须在该机下面增加一条B600×3500的皮带机才能把出机石灰石输送到提升机进料槽，因为破碎机回转时的扬尘及皮带机运行中的漏料，该皮带机下面积料非常严重，一般运行6-7个小时后就要�；�1个小时清理积料，这成了本次技改的唯一缺陷，有待于进一步采取措施解决好这一问题。
(4)随着社会的进步，水泥生产正向着绿色方向发展，环保与节能是水泥生产永恒的主题，希望使用厂家在搞好节能的同时，积极搞好扬尘的治理。特别是使用厂家在增加振动筛后扬尘较难处理。现在我厂正准备采取把整个振动筛房间密封后安装新的布袋收尘器将其扬尘处理好。
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