一、问题分析
电厂目前配有两台HG-220/9.8-L.YM15型循环流化床锅炉，采用螺旋冷渣器底部固态排渣。螺旋冷渣器主要由螺旋转子、水冷壳体、驱动装置、旋转接头等组成，高温炉渣进入冷渣器后，通过螺旋转子的转动由水冷壳体的热段移动至冷段，最后经排渣口进入刮渣机。螺旋冷渣器的冷却水，一部分进入空心轴水冷螺旋转子，转子每一个叶片内部都流有冷却水；另一部分水冷却壳体。
螺旋冷渣器运行中出现了转子及壳体磨损严重，频繁出现漏泄：减速机故障频繁：排渣能力不能满足锅炉运行需要等问题，严重影响电厂安全生产。
分析原因主要是：①入炉燃煤粒度过大造成螺旋冷渣器的磨损明显增加，曾多次出现因底渣颗粒过大使冷渣器卡住、电机过载跳闸现象。②燃用煤质改变加快了螺旋冷渣器的磨损。③螺旋冷渣器热段转子叶片顶部及热段壳体的磨损大，出现漏水现象。④螺旋冷渣器排渣方式是一种挤压式强制方式，加大了转子和壳体的磨损速率。
针对螺旋冷渣器的磨损问题，采取了各种措施，包括壳体加装耐磨护板、对热段壳体进行喷涂处理，以及更换国产螺旋转子和壳体，但由于国产化后转子以及壳体的材质达不到设备使用的要求，其耐磨性能、抗热变形能力远不及进口设备，经过多次试验，仍没有解决问题。为此，决定对冷渣器进行改型。选用适应我厂入炉煤质要求，能够满足220t/h循环流化床锅炉运行工况的冷渣器，富通新能源生产销售
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二、冷渣器选型及效果
根据锅炉的排渣能力，经多方论证，采用了多管式滚筒冷渣器。滚筒冷渣器由入口密封组件、入渣室、冷却水室、煤渣导流管组、出渣室、防串机构、传动机构、冷却水系统以及固定装置等部分组成。高温煤渣进入渣室后，随着筒体的转动由导叶片推动进入导流管组，沿着导流螺旋叶片，经充分冷却后进入出渣室落入刮渣机中．为了充分冷却煤渣．滚筒冷渣器中安装数根导流管组，以增大换热面积。各导流管内安装的导流螺旋叶片可以均匀、松散的分布煤渣，保证煤渣流动的连续性，提高冷渣器的换热效率。
改型施工过程中，由于滚筒冷渣器高度大于原螺旋冷渣器，原设备平台整体下移，平台立柱重新布置。以冷渣器出口为基点吊装设备，冷渣器煤渣入口斜管的角度约为30°，煤渣入口管安装时预留锅炉整体向下膨胀空间(150mm)，防止排渣管堵渣而影响冷渣器正常运行。拆除冷却水升压泵，直接采用除盐水进行冷却，重新布置冷却水各控制阀门。更新控制柜，控制原理不变。滚筒冷渣器安装后，进行空载调试以及热态试运。
冷渣器改型前后运行参数见表1。
滚筒冷渣器单台运行完全能够满足锅炉连续运行的需要，原两台螺旋冷渣器同时运行年耗电量121000kW -h．单台滚筒冷渣器运行年耗电量66000 kW-h．年节电费1.65万元。
原螺旋冷渣器排渣温度200～300℃，严重超标，导致底渣系统设备损坏严重，检修周期大大缩短，年维护费用达20多万元。甚至出现刮渣机故障停车现象，严重影响安全生产．滚筒冷渣器排渣温度为40—100℃，底渣系统能够正常工作，节省了底渣系统维护费。
滚筒冷渣器冷却水压力0.5 MPa．可以直接采用除盐水冷却．不必再使用升压泵，由此年节电量330000kW-h，折合9.9万元。
三、滚筒冷渣器运行中存在的问题及解决方案
我厂冷渣器改型工作结束后，热态验收过程中发现滚筒冷渣器有两点不足之处。
1．煤渣入口处煤渣漏泄问题
改型实施过程中，由于滚筒冷渣器与原螺旋冷渣器结构上的差异，冷渣器入口安装位置必须改变，原有冷渣器入口膨胀节废弃，采用了如图3a的方式达到密封的目的，滚筒冷渣器入口留有高200mm膨胀空间，同时留有50mm渣管摆动空间。但热态运行以后，大量高温煤渣从密封压盖处漏泄，严重影响冷渣器安全运行。为此加装了迷宫型密封组件。该组件由上下两层圆形护板对插构成，考虑是在锅炉热态情况下安装该组件，故施工过程中密封组件上、下两部分之间预留30—40mm膨胀空间，同时每层圆形护板之间预留30mm左右渣管摆动空间，其内部加入密封填料耐温硅酸铝板，并用钢丝网将填料加固，防止其被热风吹损影响密封效果，．实践证明这种密封组件的作用非常明显，在满足锅炉热态膨胀以及排渣管摆动的同时彻底根治密封压盖漏渣问题。
2．滚筒冷渣器入渣室动静结合处漏泄问题
滚筒冷渣器连续运行2160h后，入渣室动静结合处发生漏灰现象，．该组件主要由内、外密封环和密封端盖构成，其中密封端盖与内密封环固定在冷渣器入口渣管上，而外密封环固定在冷渣器筒体上，随冷渣器一起转动。该组件主要是通过内、外密封环之间的摩擦配合来实现冷渣器的入口密封。但由于入口渣管倾斜插入冷渣器内部，其在外密封环处断面呈椭圆状，造成冷渣器旋转过程中外密封环与渣管之间始终有两处间隙过大，如果内、外密封环之间配合失效，将很容易导致冷渣器漏灰现象的发生。检查过程中发现正是因为冷渣器入口固定装置松动造成内、外密封环错位，而影响冷渣器的密封效果。重新固定该装置后，漏灰现象明显好转。同时，为进一步改善冷渣器的密封效果，通过分析探讨，在滚筒冷渣器入渣室安装7导流叶片，推动煤渣迅速进入导流管组，减少煤渣与入口密封组件接触几率，从而根治冷渣器漏渣现象。
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