1、引言
济钢320m2烧结机2005年8月份投产，在混料系统配置两台圆筒混合机。作为整个系统的关键设备，两台圆筒混合机在生产过程中暴露出很多问题，表现在设备零星�；�、设备故障和设备事故频繁发生，严重影响了正常的生产秩序和烧结机作业率的提高，富通新能源生产销售
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围绕如何消除圆筒混合机存在的故障点、提高设备作业率、提高混匀制粒效果，减少事故发生，我们对圆筒混合机的筒体粘料严重问题、衬板脱落、圆筒掉大块、进料端扬尘严重等问题等现象进行了持续的研究和改造，解决了这些影响生产的难题，取得了良好效果，为烧结机实现98.5%的有效作业率奠定了坚实的基础。
2、圆筒混合机存在的问题及改造
2.1圆筒粘料问题的研究及柔性清料装置的研制
由于济钢320m2烧结机所使用熔剂为生石灰、轻烧白云石及蛇纹石粉，而且烧结矿碱度较高，投产初期，烧结混料圆筒粘料现象非常严重，有时仅5天为一个清理周期，清理时不仅占用很多时间，浪费很多的人力和物力，有时还出现塌料伤人现象；特别是当生产工艺有特殊要求时，圆筒衬板粘料的情况尤为突出，严重影响了正常生产，必须进行改造。
传统的圆筒清料装置一般是刚性的，有固定的刮刀安装在固定的刮刀支架上。随着圆筒的直径和长度的增加，安装刮刀的横梁也需要比较大的钢结构。这一结构很容易拖料变形，从而引起清料刮刀和筒体互相碰撞，影响筒体的稳定运转，甚至重新引起圆筒简体结料或撞坏水梁，影响生产的稳定。而检修或更换刮刀横梁往往需要很长的时间。因此，在大型混合机上安装刚性刮刀，存在致命的弱点。
柔性清料装置的研制和应用对大型混料圆筒是一个技术的突破并获得国家专利。济钢320m2烧结机投产之初，就受到圆筒混合机筒体粘料的困扰。经过多次研制和生产实践，该项技术在济钢320 m2烧结机终于研制成功。目前，该项技术从制造成本到使用寿命以及安装方面逐步优化并渐趋成熟，该项技术有如下特点：
(l)刮刀安装横粱由传统的刚性变为柔性，由于技术创新，解决了横梁拖料挂料问题。
(2)刮刀与刮刀横梁之间由刚性连接变为柔性连接，从根本上解决了刮刀与筒体的对抗问题。
(3)由于以上两个为柔性连接，在刮刀的材质方面就可以选用刚性和耐磨性能较好的，实际上柔性清料装置采用的刮刀也突破了传统的刮刀的结构形式，采用了一种新型的清料刮刀，对清料效果和使用寿命有明显改进。
(4)随着对制造、安装及使用技术的不断探索和创新，济钢320 m2烧结机柔性清料装置技术上更加成熟，使用寿命已由当初的一个月提高到目前的3个月以上；同时在现场的使用、维护和规律掌握上都积累了丰富的知识。
柔性清料装置的成功研制，解决大型混料圆筒的粘料问题，满足了生产工艺变化的要求，解决了一个影响烧结机系统稳定运行的瓶颈，由于该项技术的应用，我厂2009年没有因圆筒粘料导致任何停机，效果显著。
2.2衬板脱落问题的研究及改进
目前，大部分烧结厂在混合机内安装的是含油尼龙衬板，也有部分企业是安装钢衬板或陶瓷衬板。安装衬板的目的是�；ぴ餐餐蔡宀槐荒ニ穑毕Ｍü谋涑陌宓慕峁剐问�，使混料过程中物料在衬板上作适当粘附，以利于混合料制粒。但是，由于原料结构各不相同，“适当粘料”这个要求很难达到。一些厂粘料特别严重；一些厂则粘料过少或不粘料，导致衬板磨损较快，衬板容易脱落。济钢320m2烧结机投产初期，由于碱度高、混合料容易粘料，而且特别严重，在清料过程中还发生过安全事故。一年多以后，随着碱度的降低，而混圆筒衬板磨损又成了一个主要问题。经过多次试验，现在我们在l‘圆筒安装了新型清料装置，清料问题已经解决，达到了不�；辶系哪康�，而且该装置的使用周期已达到了3个月。紧随其后的问题就是如何延长衬板的使用寿命。
我厂一次、二次混合机采用含油尼龙衬板，改造之前由于固定方式不合理，大部分衬板在不粘料情况下，使用半年左右就会由于固定螺栓上的螺母被磨蚀掉，导致衬板脱落。
为了解决这个问题，我们经过仔细研究，决定采用带锥状异形螺母固定方式。固定螺栓选用了带锥异型螺母，螺母上部为方形，下部为锥形，对衬板孔做相应的改造。螺栓加工长一些（高于衬板厚度）．在混料过程中让螺栓头部粘料，�；ぢ菟�，同时也便于衬板拆卸，拆卸时用大锤砸下即可。安装时，衬板铺于圆筒上，将螺杆焊在圆筒壁上，用异型螺母紧固即可。
这种衬板紧固方式不需要垫片，解决了混合料进入衬板底部的问题，这样衬板断裂就不会发生；同时螺母锥形部分在固定衬板时，紧贴衬板孑L，一直延伸至衬板底部，因此衬板一直到磨损完还不会掉落。根据需要，也可以在衬板上将螺母锥形部分紧贴衬板用角钢或槽钢焊接在一起，这样进一步起到了紧固衬板、减少脱落的效果。
采用这种衬板紧固方式在正确安装之下，2008年至今一次、二次混合机均未出现过衬板脱落现象。
2.3圆筒掉大块的研究及处理
随着柔性清料装置的投入使用和圆筒衬板固定方式的改进，圆筒混合机的停机时间逐渐减少，焦点逐渐集中到圆筒掉大块问题上。2009年1月份因圆筒掉大块导致烧结机�；�2次100 min，而1月份烧结系统总的零星停时为104 min，由于掉大块引起的�；缘糜任怀�，必须要进行处理。
圆筒掉大块的主要原因是，混合料在筒体内进行加水混合、制粒从进料端行进到出料端时，由于混合料中含水分，一部分混合料在运动过程中落到清料装置柔性梁上和加水的水梁上，加之料中含有生石灰，就逐渐积累，形成了料堆，当增加到一定大小后掉下来就形成大块。当大块从圆筒出料端落到运输皮带上时，由于大块插到托辊架中间或大块和测水装置发生干涉使皮带被挤住就会导致皮带停机，同时引起托辊架频繁变形破坏。
为了解决这个问题，我们进行了认真的调研，我们认为大块之所以引起停机就是因为皮带被挤住，解决的方法就是不让大块掉到皮带上或者让大块被破碎后再落到皮带上。
按照这个思路，我们在圆筒下料口皮带纵向安装了大块处理装置。该装置从高度方向上离皮带机高度1200mm处，皮带机纵向长度为2400 mm，装置采用西30圆钢，每根长度1300 mm，间距300。当有大块下来时会被圆钢挡住落在装置上。岗位人员点检发现后就可以主动进行破碎或清理，为了便于职工点检和处理大块，在该处增加了点检平台和梯架。为了防止大块在圆钢上面堆积太多影响圆筒正常下料。我们在改造后又从管理创新的角度制定了专门的圆筒下大块管理制度，规范了职工在该部位的点检要求和相关�；芾碇贫�。
通过该处的改造和管理创新，解决了该处引起的频繁�；侍�，2009年2月至今，该处总的停机时间还不到30 min。
2.4加水系统的改进
圆筒混合机的主要作用是加水和混匀造球。一次、二次圆筒混合机内加水管原设计为加水管与水平方向垂直，水柱直接喷射在圆筒下方，不仅}昆合制粒差，而且大大加重了圆筒粘料。分析发现，由于圆筒的旋转运动，筒内物料被简体壁带起，主要集中在大约与水平成450角的方向。在保证加水压力的条件下，我们沿筒体长度方向上均布置加水点，采用雾化喷头，并调整合适的喷射方向进行加水，极大改善了混匀造球效果，并在一定程度上减少了衬板粘料。
2.5圆筒进料端扬尘治理
1#圆筒混合机承担着对混合料加水混匀的任务。由于进入一混圆筒的混合料是铁矿粉与生石灰的混合体，加水混合过程中，生石灰遇水消化产生湿热蒸汽，从混合机的进料口向外扩散，导致此处粉尘弥漫，不仅影响了岗位工人的身体健康，对生产稳定带来了直接影响，造成产量、质量损失，同时弥漫的粉尘还造成设备卫生无法清理，加重了设备故障。为了消除此处扬尘严重的情况，2007年曾在此处安装了一套水除尘装置，由于该部位灰尘湿度较大，很快在除尘管道中聚集并粘附于管道壁上，造成整个除尘管道堵塞，同时也对除尘器带来较严重的侵蚀，使除尘效率降低，最终停用了该处的除尘系统。
结合现场实际情况，经过考察学习我们采用动静结合密封装置进行三重密封处理，如图2。第一部分，在输料皮带机进圆筒端尾部加上密封罩，上部为钢板焊接，下部为挡皮与进料皮带相接，密封罩与皮带进入方向的垂直面加挡皮密封，密封罩右侧与圆筒密封圈用钢板焊接密封；第二部分，在密封罩与圆筒密封圈静连接处沿着密封圈良好固定一圈除尘布形成密封；第三部分，在圆筒密封圈与简体的动连接处，沿筒体在支架上良好固定一圈挡皮，挡皮长度触及转动的简体，形成密封。
经过密封处理后，消除了此处的扬尘现象，用很小的投资解决了一个困扰我们多年的问题，是一个很好的创意。
3、结语
(1)通过持续不断的研究和改造，解决了圆筒混合机存在的隐患，减少了设备�；奔洌迪至松璞父咝�、稳定、环保运行，2009年我厂320m2烧结机平均有效作业率达到98.4%，连续几年处于全国领先水平。
(2)只要我们解放思想，认识到现场设备存在的问题，用创新的思路去思考，就可以不断消除设备存在的隐患，从而促进设备管理水平不断提高。
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