我公司生料制备采用MPS5000B(磨盘直径5m，磨辊直径2.8m)立磨，德国非凡公司制造，主电机功率4 000kW，设计能力470t/h（不包括粉煤灰料量）。MPS立磨是一种全风扫式磨机，磨机的磨盘在主电机的带动下旋转，磨辊受到液压力的作用下．紧压在磨盘的料层上，由于摩擦力作用使磨辊绕中心轴作自转运动。入磨物料经过挤压，在离心力的作用下甩下盘边沉落到喷口环处，靠该处的高速风将其吹起、吹散，金属、大块物料将沉降到喷口环下排出．经振动输送机循环入磨再次粉磨。细粉带到立磨上部，经选粉机栅栏效果的分选，成品随同气体进入收尘器收集起来，粗粉又循环回来。粗粉、粗颗粒被抛起，随着风速的降低，使其失去依托，沉降到盘面上，靠离心力进入压磨轨道进行新一轮的循环。我公司生料制备采用四组分配料，其中石灰石、铁矿石、硅石入磨进行粉磨：粉煤灰在磨后与出磨成品汇合进入生料库。生料制备生产流程系石灰石、铁矿石、硅石经皮带输送，通过除铁器、金属探测仪的除铁，由锁风喂料机入磨，经研磨后，成品生料由尾排风机带至汇风箱进行初步沉降，出汇风箱的含尘气体经电收尘收集，汇风箱、电收尘所收集的生料同粉煤灰汇合，进入生料库，富通新能源生产销售
雷蒙磨粉机、
雷蒙磨机油磨辊总成等设备。
自2005年3月13日生料磨试生产，在生产中出现了许多问题，走了很多弯路，从中也得到了很多经验教训。为兄弟水泥单位在新线安装、投产中不再或减少出现类似问题．我们现将生产中出现的一些主要问题及处理方法介绍如下：
1、石灰石堆场
我公司石灰石堆场共分2个区，分别容量为3万t因试生产初期布料系统安装没有完成，所以采用汽车载料人工布料。
1.1布料产生的问题
(1)石灰石粒度分布不均匀，立磨工况变化较大。
(2)由于汽车层层卸料、碾压，造成石灰石堆料压的比较硬，取料机取料时负荷很大，经常出现过流和耙齿断折的问题。在投产初期经常因为石灰石供不上料而造成减产或停磨。
1.2采取措施
(1)使用推土机将料堆松动，以便于取料。
(2)加快布料系统的安装运行。
2、石灰石粒度控制
人磨物料粒度对立磨运行影响很大，因为石灰石配比占主要比例，因而适宜的石灰石粒度分布直接影响了磨机的产质量。
2.1 立磨投产初期情况
在立磨投产初期．由于石灰石堆场采用人工布料，粒度变化较大，并且在一段区域石灰石细度偏细。在此周期磨机运行主要出现的现象：
(1)料层稳定性不好，料层厚度在20mm—180mm间波动。这是因为粉料较多，很难在磨盘形成稳定的料床；另外粉料会在磨辊和磨盘间压实，不利于研磨，需要有块状物料去松动料层，便于提高研磨效率。
(2)磨机稳定性不好，容易产生磨振。这是因为料层较薄，会造成研磨应力集中，无法形成稳定的料床，使输入能量和粉磨能量转换效率较低，同时不稳定的料层厚度会导致一部分能量会转化为磨辊对磨盘的冲击，引起磨振。
(3)吐渣中细粉较多，容易造成振动输送机走不供。人磨细粉量较多，势必引起吐渣细粉量增大：而振动输送机的工作特性不利于输送粉料，对于含有粉状物料的块粒物料．其输送量将低于额定值的10%～70%。
2.2石灰石粒度对磨机影响
由于石灰石细粉较多对磨机影响较大，因此在其后一段时间里校枉过正，石灰石粒度控制的又偏大．大于70mm的块状石灰石较多。在此周期磨机运行主要体现出的现象：吐渣量偏大，循环负荷较大。由于入磨粒度较大，物料很难在磨内很快研磨成产品，这样就会造成一些块状物料排渣，增大了循环量。为适应物料，操作上只有采取增大研磨压力，而这样又会增大磨机电流，造成操作上的不稳定。
2.3采取措施：鉴于石灰石粒度对立磨运行质量的影响，我们加强了对石灰石粒度的控制，确保了人磨物料粒度的稳定性、适宜性。同时在运行中适当喷水以稳定料层，也起到了良好的效果。
3、入磨锁风喂料机（即大型分格轮，有别于其他厂家的三道阀）容易卡死
由于在安装时分格轮轮彀与电机侧壳体间隙太小，无法装配，所以对壳体进行了气焊扫割和打磨，但由此造成分格轮与壳体间隙较大，极易卡异物而过流跳停。
3.1经验教训
安装锁风喂料机必须严格遵守工艺要求。
3.2采取措施
(1)壳体补焊，以减小轮彀和壳体间的间隙，减少卡块的几率。
(2)下料溜子处加设导料板．以使物料击落点远离故障点，减少卡块的几率。
4立磨液压系统
在生产中，液压系统出现了许多问题．严重影响了磨机的安全稳定、高效运行。在分析、处理液压系统的过程中，我们逐渐掌握了一些卓有成效的处理方法，现统计如下：
4.1 故障类型：液压泵频繁启动、运行时间长(1—1.5min启动一次，运行时间1Omin)，液压油温度偏高（约70℃）、电磁阀温度很高（约75C）。
原因分析：通过现场检查，发现压力释放阀管路温度较高，有液压油频繁流动的现象．这说明压力释放阀存在内泄露。
处理措施：将压力释放阀压力由20.5MPa调高至21.5MPa。
效果：液压泵启动频率降低(lOmin)、运行时间缩短（约20s）。
4.2故障类型：主电机启动后，无法落辊。
原因分析：在主电机启动、落辊前，如液压泵启动，将无法落辊。
处理措施：掌握液压泵启动周期，避开启动时间。
效果：目前已很少出现开磨后无法落辊的现象。
4.3故障类型：停磨后，磨辊无法自动抬起来。
原因分析：张紧压力偏高，抬辊压力上不来。
处理措施：停磨前应减料，降低张紧压力。
效果：目前停磨后，已很少出现磨辊无法自动抬
起来的现象。
4.4故障类型：主电机一开及过流跳。
原因分析：磨盘料层偏厚，主电机启动时因负荷大而过流。
处理措施：A、停磨前减料，降低磨盘料层厚度。
B、抬辊设定高度由130mm调至150mm。
效果：没有再出现类似故障。
4.5故障类型：建立液压站时，磨辊抬辊压力不高，锁压不好，磨辊抬不起。
原因分析：液压缸下油腔进出油管道的单向阀存在内泄露，锬压不好。
处理措施：定期清洗单向阀中的杂物。
效果：效果明显。
5、热风室积料，振动输送机压死，立磨磨振或过流跳
5.1 造成热风室积料．振动输送机压死的原因
(1)入磨物料过细、粉末较多，热风室内部沉降的细粉偏多，而吐渣振动输送机的特性不利于输送粉料，从而导致吐渣走不供、热风室堵料。
(2)喂料量过多或者系统风量不够，导致系统吐渣料增多。此时，若不采取措施，就会导致磨况恶化，严重的会造成磨机热风室里积料，导致主电动机功率异常升高。
5.2采取措施
(1)优化操作，抓住关键参数并及时调整，确保稳定运行。
(2)调高振动输送机的频率和振幅，以加大输送机的输送能力。
6、磨辊辊皮的磨损
我公司磨辊辊皮磨损非常严重（可能和我公司入磨原材料的易磨性较低有关），磨损量主要在磨辊的外侧，呈波纹状，最大磨损量已达55mm．根据京阳水泥厂的使用经验（最大磨损超过lOOmm时，根据检修周期考虑更换，使用周期约1年），目前尚不影响使用，但考虑到我公司立磨运行时间尚短．如此大的磨损量势必会降低设备的使用周期，且磨损量的加剧会降低磨辊的碾压能力，影响磨机的运行质量。为确保立磨生产的安全稳定运行，根据京阳的生产经验，立磨易损件应抓紧准备，其中主要包括：立磨研磨板、辊皮、磨辊轴承（包括密封件）和螺栓。由于磨辊辊皮、立磨研磨板备件加工的周期较长（京阳约为7个月），因而需及早进行对辊皮备件的准备工作。我公司3个磨辊辊皮的磨损量统计情况可见表1。
7、立磨扭力支撑往回行程较大，温升偏高
7.1 原因分析：经检查测量压力框架和挡铁间的间隙偏大，A=25mm，造成扭力支撵行程加大，动能增大，动能转化为热能而造成温度升高。扭力支撑结构见图l。
7.2采取措施：增加填隙片，以减少压力框架和挡铁
的间隙。
8开磨时，汇风箱下料斜槽容易堵料（我公司汇风箱沉降的物料经6风叶分格轮下到斜槽）
8.1 原因分析 (1)刚开磨时，由于一些操作参数没有调整到位，造成生料跑粗，粗颗粒容易沉积在斜槽里不流动：投产初期，我公司立磨生料开磨后第一个小时的生料细度都在20%以上(80um筛余)。
(2)分格轮锁风效果不好，分格轮下料口负压较大，相当于进行一次选粉作用．造成醋颗粒物料积聚在下料口处，流化不畅。
8.2采取措施
(1)规范操作，缩短开磨时的调整时间，减少生料跑粗，提高产品细度。
(2)更换分格轮为12叶片分格轮，锁风性能大幅提高。
9、系统下料淄子的磨损
系统下料溜子磨损严重，影响了立磨的正常稳定运行。我公司系统下料溜子设计时都没有添加内衬，由于人磨物料都是块状物料，因此对下料溜子的冲刷十分严重。仅仅投产两周，系统下料溜子变被磨穿漏料，维修工作量很大。试生产过程中我们陆续增加耐磨衬板，情况大为好转。
我公司MPS5000B立磨自2005年3月13日投产至今，已生产生料超过75万t，磨机运行稳定。但是，也暴露出许多工艺设计、机电等问题，在我公司工作人员的全面分析、总结和处理后，一些问题正逐步被认识和解决；经大家的共同努力，立磨系统已创造出了良好的经济效益。
相关破碎机产品：
1、
颚式破碎机
2、
圆锥破碎机
3、
雷蒙磨粉机
