某公司是2500t/d带RF在线分解炉的新型干法生产线，2005年5月建成投产。所需石灰石是由重型板式喂料机直接进入PCF2018单段
锤式破碎机破碎，石灰石进料粒度≤1000mmx1000mmx1000mm．出料粒度≤25mm（占90%），石灰石中Si02的含量偏高，黏土含量较多，水分较大，破碎机台时产量约300-450t/h。自投产以来，破碎机锤头消耗大，每套锤头(36只)的使用寿命一直在2.3 -2.5万t产量之间徘徊。为此，我公司2005年8月起对破碎机逐步进行优化改造，使每套破碎机锤头的使用寿命达到3.8-4.0万t产量，破碎机台时产量和出料粒度能满足粉磨系统的要求，取得了良好的效果。
1、存在的问题及分析
1.1锤盘端盖衬板结构不合理
该种破碎机是仰击锤式破碎，石灰石进入破碎机高速旋转的转子上，锤头以较高的线速度打击石灰石，击碎或抛起料块，被抛起的料块撞击到反击板上或自相碰撞而破碎，然后，被锤头带入破碎板和篦板工作区继续受到打击和粉碎，直至小于篦缝尺寸时从机腔下部排出。出料粒度是通过调整破碎板、篦板与转子间的间隙来实现的。但是，当锤头磨掼到中后期或破碎板磨损而未达到更换周期时，如继续调整破碎板与转子间隙，会出现破碎板与锤盘端盖衬板ab段相碰现象（如图1所示），即不能再次调整间隙，锤头虽仍有磨损余量，但不能充分利用。
1.2破碎板结构不合理
石灰石经过反击板的初次破碎后，进入破碎腔，主要通过破碎板（包括承击板和齿板）再次进行破碎。破碎板结构为空心的，无论是原厂配套的还是仿制的均易出现开裂、凹陷等现象。我们认为，这是由于破碎板的空心结构使其工作面较薄弱造成的，与此同时，较大块的物料容易进入篦板工作区，从而间接地加快锤头的磨损。其中齿板的结构见图2。
1.3篦板结构不合理
石灰石经过破碎板破碎后，进入篦板工作区进行挤压和破碎，直到符合篦缝尺寸要求时排出。改造前，由于篦板的篦缝cd段为直线段，而且篦缝夹角较�。ń�6.11°），造成排料不顺畅，特别是当石灰石中含泥量较多且水分较高时，cd段易堵料，从而加剧锤头的磨损。
2、改造措施
2.1改变锤盘端盖衬板结构，增大破碎板的调整范围
图1所示的ab段所在凸台部位主要作用是保护锤盘端盖，以防物料对锤盘的磨损。但因该部位较宽，有碍破碎板和转子间的间隙调节，所以，我们将ab段向圆心处平移，并将该段铸成方便破碎板调节的圆弧平面。
2.2加厚破碎板的工作面增加其强度
破碎板的改造主要考虑增加其强度，即将原来空心结构改为接近实心的。齿板的改造见图2，承击板的结构也作类似修改。
2.3优化篦板的结构
针对篦缝易堵的问题，将篦缝加宽，并改变篦板结构，如图3所示，将原篦板cd段直线部分取消，篦缝直接改为“八”字形，同时将篦缝角度加大，夹角由原来的6.11°改为8.17°。此外，将篦缝宽度加大。在试生产阶段，篦缝宽度改为40mm进行试用，有一定效果，但物料通过能力仍然不足，边锤磨损仍然较大。其后，结合实际将篦缝宽度改为50mm。改造后，物料通过能力大大增强，边锤磨损现象大大减轻。
相关矿山机械设备：
1、
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