一、原单辊
破碎机受料漏斗结构
马钢第三烧结厂l呈300m2烧结机单辊破碎机受料漏斗，是由三个部分所组成：①单辊给料漏槽、②热矿槽、③下料漏斗；烧结矿首先经过单辊破碎机破碎之后，流到单辊给料漏槽右箱体里，箱体里布置了厚度为20mm材质为lCr18Ni9T1耐磨衬板，从单辊给料漏槽下来的矿，经过热矿槽然后再到下漏斗里，该下料漏斗制作成阶梯形状，并且在阶梯上安装有ZC3Cr18Mn12S1N高强度耐磨衬板，单辊给料漏槽左箱体是接受烧结台车蓖条上粉料的，这三个部分所组成的受料漏斗设备总重量约为115吨。
这种方式配置的漏斗经过三烧结厂8年的生产经验证明有以下缺点：
1．单辊受料槽结构不合理：单辊给料漏槽是整体制做的，它把整个混凝土横梁(宽×高2240x2370)包了起来，左、右箱体的下料情况差别很大，左箱体一般是少量粉料，右箱体主要是烧结矿下料口，磨损较严重，一旦单辊受料右箱体磨通的情况下，整个单辊给料漏槽无法拆除和更换，因为该漏槽体积庞大，重量约为50吨。
2．热矿槽设置不合理：热矿槽的设置原先是准备为烧结矿称量而设定的，实践证明烧结物料根本在热矿槽里无法储存．所以称量也如同虚设，反而对本来安装位置就很紧张的漏斗更加不利。
3．下料漏斗无法更换：单辊破碎机与下料漏斗之间落差过大，对阶梯状的衬板冲击也大，一旦阶梯状的衬板磨损后，热矿槽以上的设备是动不了的，带冷机尾轮处钢结构支架太多位置偏小，无法将此下料漏斗拉出来。
综上所述：原单辊破碎机受料漏斗在设计方面存在着许多问题，首先物料要经过3个漏斗才能落在带冷机台车上，环节过多，落差较大(约11.3m)，各漏斗之间容易存在不同程度的磨损。原设计对各漏斗之间的安装位置，以及检修或更换考虑欠妥，各漏斗只能采取修补，再加上多处密封失效，造成环境污染严重。
二、现单辊破碎机受料漏斗结构
现单辊破碎机受料漏斗的设计，是将原受料漏斗中暴露出来的问题做了仔细分析后，认为热矿槽用处不大应取消，这样就减小了烧结矿物料落差；把原单辊给料漏槽分为2个漏斗，这样做的目的是将主要下料口和次要下料口分开，其优点是安装、更换方便，漏斗重量大大减轻。现在烧结矿物料流程为：烧结矿经过单辊破碎机后，绝大部分烧结矿流到单辊上漏斗里，然后经过单辊下漏斗（制做成阶梯状）最后上带冷机台车；另一部分粘在烧结台车蓖条上的粉料，落在上散料漏斗里，经过下散料斗到带冷机台车里；
具体结构如下：
1．单辊漏斗：单辊漏斗由上下二部分组成，单辊上漏斗外框是由16号槽钢做成的骨架，漏斗本体是由8=16mm钢板焊接而成，漏斗内腔两侧是倾斜用一块块小钢板围成的隔板，目的是储存余料，使烧结矿下料时料磨料，不致于直接磨损漏斗本体，上漏斗安装在单辊破碎机的正下方，用32个M20螺栓固定在混凝土平台下底面；单辊下漏斗其外框也是由16号槽钢焊接的骨架，漏斗本体是由8=16mm钢板焊接成阶梯状，并在阶梯状上安装ZC3Cr18Mn12S1N高强度耐磨衬板，此衬板必须经过水韧处理，其目的是提高衬板硬度和耐磨性，下漏斗安装固定在带冷机尾轮支架上；整个单辊漏斗总重量37.5吨。
2．散料漏斗：散料漏斗主要是接受烧结台车蓖条上的粘料，和单辊破碎机很少一部分的粉料，为了安装和检修方便，我们还是把它做成上、下二部分，上散料斗固定在烧结机尾部混凝土平台下面，用32个M20螺栓拧固。下散料漏斗也是固定在带冷机尾轮钢结构支架上，下散料漏斗水平倾角为400，漏斗斜平面上安装了耐磨衬板，衬板布置为“品”字形，其目的主要是磨损均匀，保护漏斗本体，整个散料漏斗重量为26吨。
3．单辊受料漏斗的安装与拆除：现在的受料漏斗为了安装和拆除方便，把它分成四个部件，每个漏斗的重量最大不超过15吨。单辊上漏斗和上散料漏斗内腔都是垂直壁，并安装了耐磨衬板，所以磨损相对较少；而单辊下漏斗和下散料漏斗是倾斜面供料，漏斗相对磨损较严重，更换次数比上面的漏斗要多，当需要更换下面二个斜漏斗时，只要将把合在带冷机尾轮支架上螺栓松开，然后从带冷机台车的尾轮处就可以将这二个排料漏斗抽出，根本不需要大型起重设备。
三、经济效益
这次单辊受料漏斗的改型没计，不仅在漏斗结构和安装上考虑比较周全，而且设备重量由原来的115吨降到现在的63.6吨，节约设备制做费约30余万元。其次单辊受料漏斗改进的最大收获是，烧结主厂房比原来烧结主厂房下降4.5米，这部分间接投资费用是无法估计的，而且土建施工直接费用将降低20余万元，从而也大大节省了设备安装时间；马钢2号300m2烧结机单辊破碎机受料漏斗，在使用近一年的时间里，物料流畅、没有出现任何卡阻现象、维护方便，深得现场用户的好评。
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