动物营养学研究结果表明，猪粉状饲料的细粉含量增加会对动物的健康和生产性能带来负面的影响。这是由动物胃溃疡的形成、胃的非最适pH值范围和胃肠道病原体引发的健康问题造成的。从技术角度看，不均匀的饲料颗粒大小会导致饲料出现分离现象，同时高比例的细粉粒会导致料仓内的饲料流动特性较差，富通新能源专业生产销售
秸秆粉碎机、
秸秆揉搓机等粉碎机机械设备。
一般来说，几乎所有的饲料加工厂都配备了锤式粉碎机，它主要用于混合式粉碎。虽然使用了装有前循粉碎系统和中间筛的分段粉碎工艺，但要让细粉含量达到一个可接受的水平是不可能的。众所周知，在面粉(滚筒roller)粉碎过程中，第一粉碎阶段就要保证压碎小麦和黑麦时生成的细粉粒很少。然而，如果在粉碎猪饲料过程中仅仅使用双辊粉碎机(roller mills)，在压碎大麦或燕麦的外壳时就会出现问题。很早以前，人们就认识到，在第二粉碎阶段使用双辊粉碎机更适合粉碎大麦。
因此，有必要找到一个折衷的办法，将通过双辊减少细粉含量的研磨和通过锤式粉碎机(hammer mill)能完成压碎（适合于碾碎麦壳）的这两种粉碎方式结合起来。为了达到这个目标，混合饲料生产商及德国饲料设备制造商Amandus Kahl公司启动了一个研究项目，并交付德国不伦瑞克镇粉碎机学校的学生完成，目的是利用富含大麦的饲料生产出细粉含量低(颗粒小于0.5mm的细粉含量最多不超过25%)，同时又充分脱壳的猪饲料。
1、试验设计
为了确定不同类型的碾碎机和粉碎系统对饲料结构的影响，试验用的常规猪混合饲料由大麦（约含30%）、黑麦、小麦、大豆粕、菜籽粕、碾磨副产品和预混合料配制而成。由于饲料中加入了添加剂和个别颗粒较细的原料，粉碎前混合物料中颗粒小于0.5mm的细粉“自然”含量约为5%。对随后产生的细粉所做的所有测试都足用分批混合器(batch mixer)中的最终混合饲料做的。锤式粉碎机和挤压式双辊粉碎机(crushing roller mil）都用于压碎。锤式粉碎机的操作模式已为人们熟知。挤压式双辊粉碎机属于双辊粉碎机，它能把谷物粉碎成更小的细粒，同时能确保细粉含量尽可能少。因此，生产出细粉含量很低的颗粒，而不是粉。为了实现这个目标，挤压式对辊(crushing roller，破碎辊)（图1）配备一个“尖对尖”(S-s)的“瓦垅”(corrugation)。双辊的圆周转速不同，这样可以产生切割效果，而不是压碎效果。双辊和铅垂(thelead)的速度通�？梢宰既返鹘冢欢�，在加工过程中速度减慢和铅垂变化属于正常情况。通过挤压式双辊粉碎机获得的饲料粒度（图2）是由“瓦垅”/圆周、铅垂、粉碎间隙决定的。如果饲料配方经常改变，粉碎间隙自动测量和滚筒间距远程调节此时就处于优势了。通过一套合适的送料装置，充分利用双辊的整个宽度进行送料，以实现滚筒均匀加载和最大可能的生产量，一点很重要。表l列出了使用了哪些类型的粉碎机。
挤压式双辊粉碎机+带中间筛的锤式粉碎机粉碎工艺并不是比较的一部分。借助锤式粉碎机一双辊粉碎机，进行的大麦壳碾碎预试验产生了相似的结果，这一加加工艺产生的粉碎效果要忧于接相反次序进行的加工效果。在第二粉碎阶段使用锤式粉碎机要比在第一粉碎阶段使用锤式粉碎机会产生更多的细粉。所有试验都是在实际生产条件和较高生产量下进行，但HM+LMW试验例外。此项试验中，谷物原料在第一阶段进行大批量的碾碎，随后一部分原料利用实验用粉碎机进行压碎。
2、试验结果
为了评估压碎效果，饲料颗粒按细（＜0.5mm）、中(0.5 - 1.6 mm)、粗(1.6 - 2.Omm)和极粗(>2．O mm)四个级别进行分类。其目的是为了在中等颗粒大�。ǹ帕４笮≈屑渲到橛�1．o - 1.1 mm之间1范围内获得最大的累积值。饲料中细颗粒的比例应尽可能低，不超过25 qo。在这样的前提下，必须指出“中等颗粒大小”的含义并不是指混合饲料中有关颗粒大小小于0.5 mm的细粉含量的任何信息。因此，定义和明确中等颗粒大小范围(如0.5 -1.6mm)是首要任务。粉碎机的不同组合以及通过不同的压碎工艺获得的结果如下：该结果表明细粉含量低于25%。然而，处于“极粗”范围内的颗粒含量达20%，不过，不必认定这是不理想的粉碎效果。饲料的结构变化相对较大。由于缺少中间筛和未进行后压碎-，粗颗粒主要由谷物的外壳构成。虽然在预粉碎时选择了大筛孔和较低的圆周速度，但仍会产生极高比例的细粉粒。
利用这一加工工艺，可以达到在各个方面均能满足目标要求的极理想的效果。大小不到0.5mm的细粒含量低于25%，“极粗”颗粒比例在5%以下。因此，中等大小的颗粒产生的比例最大。所以，加工后的饲料产品结构变化相当有限，外观均匀。工艺4较工艺3有了进一步的改进，因为修改了铅垂的位置，调整了双辊的圆周速度。这个改进在现在使用的双辊粉碎机上是无法进行的。当然，相同的系统可以进行改进。此加工工艺表明，通过调节双辊的圆周速度和铅锤的位置，谷物的结构能够很容易得到优化。
3、耗能
在所有加工工艺中，电能耗(kWh/t)通过测量有效功率和仪表读数确定。本文没有详细列出这些结果。一般说来，用两个双辊粉碎机的加工模式电耗要比使用两个锤式粉碎机的加工模式低大约50%；锤式粉碎机+双辊粉碎机加工模式的电耗比使用两台锤式粉碎机的加工工艺低大约30%。
4、结论
为了更好地说明这个问题，工艺1-3的粉碎效果可以筛下物累积分布函数来解释。特别是对分布密度进行比较后能够显示哪个加工工艺能够确保产生最少比例的细粒。
由此可得出以下的结论(图3、4、5和6):
◆使用BWS或HM+BWS加工工艺对大麦进行粉碎，比使用HM+HM工艺，能产生显著少的细粉颗粒。所有加工工艺都可以达到大小小于0.5 mm的颗粒、含量最大不超过25%的最大计划设定值。
◆要使中等大小的颗粒达到最高的比例，则可以通过利用HM+BWS加工模式的分段粉碎工艺实现。
◆通过提高挤压式双辊粉碎机的铅垂，粉碎效果能够得到进一步的优化。因此，建议在操作过程中进行速度调整。
◆在使用锤式粉碎机和双辊粉碎机时，谷物的结构更加均匀，因此加工后的产品不易产生自动分离，同时产品的流动性能也得到了改善。其外表也表明是同质产品，特别是由于大小处于中等范围内的颗粒占据较高的比例。大麦的外壳得到了充分的碾碎。
◆试验表明，通过使用双辊粉碎机，特定的能耗可明显下降。
◆与锤式粉碎机相反，双辊粉碎机完全不需要吸入空气，或者如果配备了除粒器，只需少量空气。因此，完成ATEX(防爆指令)安全要求所花的开支将相应地减少。
◆与锤式粉碎机相比，使用双辊粉碎机能够显著地节省能源费用。
5、未来前景
本文表明，通过在新建或现有的混合饲料加工厂中安装双辊粉碎机，富含大麦原料的猪饲料的饲料结构能大为改观，同时电耗也可大幅下降。
处理过的大麦在送入混合粉碎机进行加工前，粗糙的大麦壳可以通过利用平模压片机的谷物逆流制粒法和随后的混合得到减少。
在实验车间进行的试验表明，在盘式碾磨机（改良型平模压片机）中，谷物的外壳可能被横向去纤维，不会像利用锤式粉碎机和所有的双辊式粉碎机时出现纵向去壳。
利用VPC型Schule碾米机，在一定程度上将谷物外壳从整个谷物上剥离成为可能。应当考虑选择粉碎和分离谷物外壳。
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