液压成型技术、螺杆成型技术需要较多的外加热热源，立式块状
环模启动时亦需要外加热。这些成型设备一般使用电加热系统对成型套筒进行加热，再通过成型套筒导热来加热原料，辅助成型。国外部分机械冲压成型
颗�；�设备也设计了预加热系统，多采用蒸汽或导热油进行加热，通过加热成型设备的外套，将热量传导给成型筒内的原料，实现成型。
另外，一些直接从饲料成型设备改进而来的环模或平模成型颗粒燃料设备也保留了蒸汽加热系统，利用混料器前部安装的蒸汽添加系统中的蒸汽对粉碎后的原料进行直接加热，在加热的同时向干燥的低含水率原料中添加一些必要的水分，使其在压缩成型过程起到润滑模具的作用。
加热温度对成型能耗和成型颗粒燃料的品质有明显的影响。原料的木质素含量不同、组织状态不同、成型设备不同对加热温度的要求也不尽相同，不可统一要求。
1)产品粒径的影响
直径大于30 mm的大粒径成型颗粒燃料因为热传导较差，要求加热温度相对稍高。原料在模具内成型的过程是流动的、动态的，温度的升高主要靠热传导，由于成型（加热）过程较短，一般7～10 s，因此成型颗粒燃料的表层与中心温度差别较大。为了使中心原料的木质素处于软化、熔融状态并具有黏性，成型套筒中心原料的温度应不低于160℃，则套筒外表包裹的加热系统的温度应该调节得更高一些，具体需要多高的温度应根据原料种类、成型设备、原料粒度、燃料的成型直径及当地环境温度来确定。
2)设备运转起始温度的影响
一般情况下，采用电加热或导热油加热的成型设备，设备运转的起始温度需要适当高于木质素的软化温度，并经过一段时间的预热后再运转设备，但起始最高温度应不高于300℃，这主要是由生物质的遇热挥发特性所决定的。生物质主要成分中含有60%～80%的挥发分，与套筒接触的部分生物质遇热在200℃左右开始就有部分挥发分析出，80%度达到300℃时，生物质的挥发分开始大量析出，350℃左右时，挥发分将会有80%析出，大部分热值随挥发分燃烧或损失，并有部分焦油析出。为了避免挥发分流失，减少成型颗粒燃料热值的损失，因此，在成型颗粒燃料生产设备为大粒径的液压成型设备或螺杆挤压成型设备等依靠电加热或导热油的加热系统，设定对生物质预加热温度不应高于300℃，既可保证中心温度达到木质素软化点，又不至于挥发分过多损失。根据试验及实际生产经验，通常在大粒径成型颗粒燃料预加热系统中设定运行起始温度范围是200～300℃，设备正常运转后温度可以适当降低至240℃左右。如果起始运转温度低于200℃，则被压缩的生物质原料所含木质素软化不充分，启动阻力较大，严重时甚至无法启动设备进行正常运转，运转过程的能耗也较高。更为关键的是，如果温度达不到木质素软化点，或者套筒模具内原料受热不均，则原料内木质素无法起到黏结剂的作用，这样的原料即使经过模具压缩，从成型套筒挤压出来后受松弛应力作用便会立即开裂，无法完成成型过程，成型颗粒燃料质量将严重降低，甚至无法成型。
3)加热温度
通常情况下，外部加热温度为150～300℃。温度过低，系统输入的热量不足以使木质素软化而促进颗粒间的黏结，加工的原料不能成型，不能使成型颗粒燃料表面热分解收缩，增加了与套筒内壁的摩擦，加快套筒的磨损，增加成型设备的功率消耗。温度过高，电机功耗减小，成型压力变小，产品密度降低，成型颗粒燃料表面热分解加强，出现裂纹，导致产品的强度下降。
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