一、颗粒机生产前调质前预处理
（1）待制粒（粉料）仓
首先，必须由两人共同检查确认颗�；屏Ｏ低车穆肪妒欠裾�，以确保正确的饲料被投入制粒。(路径确认填入制粒加工生产报告表)
在下一品种饲料制粒之前，必须注意以下的问题：
1）控制面板上，所选择的仓位的指示灯是否正确。
2）颗�；屏２值牟置攀欠窆乇�。
3）低料位指示灯是否亮，由观察窗检测仓内是否无料。
4）是否因蒸气或其他原因造成物料堆积于料位器或其他料位控制装置。
5）前一品种的细粉是否开完？是否需要排空？
（2）、喂料器
颗粒机必须和制粒系统进行联锁，所以整个系统里设备的启动顺序为逆向启动。下例为制粒系统的启动顺序：(不含仓位选择)
1）振动筛
2）除尘器风扇/关风机
3）斗式提升机
4）刮板机
5）破碎机
6）逆流式冷却机
7）颗�；鞯缁�
8）喂料器
9）调质器喂料绞龙
10）喂料器
喂料绞龙均匀的把粉料到调质器内，防止制粒时产生波动。绞龙螺旋片和壳体间的间隙应为 (0.6cm) ，当间隙因磨损超过 (1.27cm)时，就必须更换螺旋片，因为此时它已失去调节能力。
（3）细粉回料
振动筛和
逆流式冷却机产生的细粉通�；氐娇帕；刂屏�，这里我们要确保细粉回料优先通过喂料绞龙进入调质腔，与待制粒仓粉料进入调质腔内进行制粒工序。通过在喂料绞龙上方加一挡板实现此目的，挡板把细粉回料和需制粒的粉料分隔开以保证细粉回料不预堵塞。如果制粒完成后发现系统仍有大量的细粉回料，则挡板可能已失去作用或错位。
（4）喂料速度控制
喂料绞龙的转速控制有机械控制和电力控制两种方式。变频调速控制：只需通过旋转带刻度盘的旋钮就可以加快或减慢驱动喂料绞龙的电机的转速，从而实现对喂料速度的控制。变频调速就是改变供给电机的电能的频率而改变电机的转速。喂料绞龙的转速越快，进入调质腔的料越多，进入制粒腔的料也越多，随着喂料的增多，必须调整蒸汽的添加量以保证恰当的调质；反之，喂料绞龙的转速越慢，进入调质腔的料越少，进入制粒腔的料也越少，蒸汽的添加量也必须调低。
（5）调质腔
调质器是把蒸汽或液体添加进行拌合的机构，通过调质腔里搅拌器将液体搅拌饲料。对饲料制粒来讲通常是添加蒸汽，蒸汽是调质腔的尾部底进入的，在桨叶的作用的下物料在调质腔内边拌合边向前推进。保证蒸汽能在物料里均匀分布，搅拌器的旋转持减缓物料的前进速度以保证蒸汽能被物料颗粒充分的吸收确�？帕Ｖ柿�。
（6）预正确调质的化学变化处理
充分合理的调整蒸汽的供应量对制粒操作有着非常重要的影响，具体解释如下：
1）选用合理容量的锅炉去提供最高为6%的水份的蒸汽量。
2）蒸汽的压力要稳定，冷凝水的疏通要自由。
3）蒸汽通过计量系统前要先经过过滤器滤去水垢和杂质。从锅炉出来的
4）蒸汽需先经过调压调节阀以保证蒸汽供应的平稳，没有波动。
系统内若有冷凝水将会导致许多问题，所以蒸汽进入颗�；耙欢ㄒ】赡艿呐鸥删焕淠�，疏水器和汽水分离器就是用来执行这个工作。冷凝水应重回到锅炉的冷凝水罐进行重新利用。这样可以节约锅炉的化学药品和能源并提高锅炉的进水温度。
蒸汽进入颗�；美纯刂屏髁靠刂品В襞浜鲜侄慕刂狗г蛭罴训呐渲�,手动的截止阀关闭的时机为周末�；虮Ｑ�。
当配方中添加糖蜜时，必须与物料均匀的拌合。最佳的方法是通过与蒸汽共同喷涂,使达到糖蜜雾化与被颗粒吸收功效。添加糖蜜时应注意蒸汽的控制，过量的蒸汽将使糖蜜发生焦化，从而出现我们不希望的焦化现象。
制粒过程中水分和颗粒质量之间的联系
原料的内在水分：内在水分指的是工厂在接收时原料本身所含的水分，不同的原料来源其内在水分是不同的，内在水分会随着周围环境的变化和时间的变化而发生变化。
外加水分指的是物料在调质腔调质过程中添加糖蜜、脂肪、蒸汽使物料的水分增加，外加水分主要来源于蒸汽的添加，起润滑作用，调质加热的过程中蒸汽会渗透进每个饲料微粒内，使物料更容易通过环模孔，降低摩擦热和饲料的损耗，延长环模的寿命。
蒸汽产生的热量能产生一种糊化作用（天然的颗粒粘结剂），蒸汽放出热量后，凝结于物料微粒上，即水分。绝大多数的调质腔添加量最大为6％的水分。(一般为2-3%)
通过适当的蒸汽和水份添加可以提高生产效率、延长环模寿命、降低能源消耗、降低物料损耗、提高颗粒的质量。水份添加可以补偿非制粒因素引起的损耗，如：运输、提升、加工、发货等。我们的损耗控制目标是“零”。
二、五种不同类型的饲料
（1）热敏饲料
该类饲料含5％～25％的糖或乳清成分。温度达 (600C)时，饲料会因热量反应而产生焦化。所以制粒此类产品时需要低的蒸汽添加量和较薄的环模（< (50mm)的有效厚度）。因蒸汽的温度较低，有时在配方中添加脂肪以帮助润滑。
（2）完全奶牛饲料
完全奶牛饲料（12％～16％的蛋白含量）一般需要单独处理，因为它谷物含量高而蛋白含量低，纤维的含量高，原料的质地较松软，其粉料的亲水能力差，且糖蜜?量比率的添加,都限制了蒸汽的添加量。一般通过环模时的水分在12～13％，温度在(54～71℃)，若蒸汽添加高于界限，将导致颗粒变坏（不是很好的配方使颗粒在离开环模时易发生开裂现象），此类饲料的颗粒质量是衡量品质的一个重要因素，差的颗粒质量是不能被客户接受的。
（3）高天然蛋白饲料
高天然蛋白饲料的蛋白含量在25－45％，因而它需要高温高热和不太高的水分含量以利制粒，因其需要的热量较多，故必须保证恰当的调质以得到好的PDI，尤其是在冬季较冷的季节，进入调质腔的物料的温度较低。
（4）淀粉饲料
淀粉饲料我们通常称为全价饲料，其谷物含量很高（50－80％），蛋白含量在25％以下。加工此类饲料的关键因素为糊化作用。它是将淀粉分解成单糖时产生的。当颗粒冷却后，单糖将起粘结剂的作用。要得到好的质量需要高热高温> (820C)和高的制粒水分（16－17.5%）。在某些状况下，为了使物料达到发生胶凝作用的温度，我们需要使颗粒机在呛机的临界点附近运行。经验法则告诉我们：在临界温度以下，物料温度每上升11C，相当于增加1％的水分。
（5）高尿素饲料
高尿素饲料有6－30％的尿素含量，或尿素与糖蜜的现成配发。其制粒的关键是要严格控制蒸汽的添加。因尿素对水有亲和力能吸附水分，故尿素饲料要进行有效的冷却与防止板结现象来降低成品仓中“架桥”。
有两种方法可以衡量颗粒的调质是否适当。第一、测量进入制粒环模的粉料的温度；第二、“抓握试验”，在调质腔的出料端，用手抓一把热的粉料然后捏紧，手松开后，如果粉料不散开，则说明调质是恰当的，同样，我们也可以在颗粒刚离开环模时做同样的试验。在做该试验时要注意不要烫着手。
三、粉碎粒度影响
原料的粉碎粒度不同，其制粒性能也不同，根据工厂的不同的要求对原料进行粉碎，则会发挥下列作用：
1）提高质量
2）增加产量
3）增加物料密度
4）提高电能的利用率
5）延长
颗�；纺�的寿命
细的粉料粒度能带来好的质量和高的产量，因为原料粒度越细，蒸汽越容易渗透到微粒的核心，使之更柔软易成型。反之，如果原料粒度大，受调质时间的制约，蒸汽不能全部进入原料颗粒的内部，其内核仍是干的。
配方中颗粒细度较大易导致成品饲料颗粒开裂和裂纹。建议粉碎机的筛网的孔径不大于（3.2mm），最好使用2.8mm的筛网
较细的原料的粒度可以增加粉料在制粒时通过环模的通过量与较低功率耗用。较细的粉碎粒度能延长环模的寿命，
四、原料影响
脂肪
原料或饲料的脂肪含量包括两个方面：天然脂肪和外在添加脂肪，两者都能帮助提高制粒的产量。脂肪含量过高将对颗粒的品质产生严重的影响，正常的脂肪含量应在2％或稍大于2％。脂肪添加有两种型式：动物脂肪和植物脂肪。现阶段，饲料生产大多使用动物油脂。
纤维
纤维含量高会影响产量，因为纤维很难压制成颗粒，另一方面，因为纤维里含有内在的天然粘结剂，因而可以得到好的颗粒质量。
结构
通�？悸堑奈锪辖峁褂腥郑捍执�、中等、细小。中细粒度的物料粉料在调质时能提供较大的表面积，利于物料吸收水分，从而在制粒时有较好的润滑和增加制粒的产量。同时，在调质时粉料与蒸汽的接触面积越大，其调质越充分，饲料品质也越好。另外，物料中中细粒度的物料比率越高，其粉料的密度也越高，生产出的颗粒越好。物料的粒度越大越粗，则生产的颗粒越易破裂，且易产生更多的细粉。
淀粉
高淀粉含量的配方和原料难以做出坚韧、耐久的颗粒。只有在高温和高水分状态下淀粉才能发生糊化作用，产生粘结的功效，而这正是高品质的颗粒料所需要的。某些状况下，粉料中天然的淀粉在制粒之前就产生糊化作用，使制粒出的颗粒品质较差。例如：高温下烘干玉米，能使玉米提前产生糊化作用。
水分
在制粒之前，如果饲料的内在水分足够，可以得到较好的颗粒耐久性能。如果饲料的调质是充分的、环模的选择也正确，仍不能得到好的颗粒质量，则需要在饲料中添加粘结剂。有两种广泛被使用的粘结剂是：膨润土 和 磺酸盐。人造粘结剂的添加会导致饲料成本的上升，因一般都不添加除非有效方法去保持颗粒质量。
停留时间
粉料只有在调质腔内停留足够长的时间，和蒸汽及添加的液体进行充分的混合后，才能保证调质功能充分发挥。达到这一要求所花费的时间称为“停留时间”，要得到满足要求的调质，调质时间（停留时间）至少要15秒以上。
通过下面的方法测量调质停留时间：（因测量必须在开机时进行，故严禁将手伸进机器）
将颗粒机运行在正常满负荷状态下运行。
关闭喂料器，让调质器继续运行，如有必要，可关闭蒸汽
一旦颗粒机的主电机电流降至空载状况，立即打开喂料器，同时开始计时。
当颗粒机的主电机电流上升时，停止计时，所得时间即为停留时间。
注意：确信当关闭喂料器时，是全部关闭而不是通过降低喂料速度来关闭，所以，当你开始计时时，开启喂料器时的速度应和关闭前是一样。
如果调质停留时间小于15秒，则调质器的叶片必须重新调整。同时，叶片顶端和调质腔的间隙应不大于1/4英寸。从调质腔的出口望里看，调质器的轴应被料覆盖且调质腔应至少有3/4是满的。
调整叶片是通过调整叶片底部的螺母使叶片和料留之间保持15度或更大的角度。这样可以减缓物料的流速
五、制粒腔
环模经过热处理后，其表面会产生大量的应变力，在存留在环模表面最高点处。有两种方法可用以检查压辊和环模的间隙调整是否恰当：
高点接触法：调整压辊，使压辊和环模的高点处于稍稍接触的状态，此时，用手盘动压辊可以听到轻微的接触声。
标签法：置入三张标签未辨别压辊和环模之间的间隙,调整状况,如间隙适当，则会在标签上留下压痕，如标签被压破，则说明间隙太紧，需重新调整。
确信调整压辊之前，已先行执行对颗�；泶锏墓遗�/上锁程序！
通过这样的调整不但可以防止压辊环模之间金属与金属的过度磨耗，同时，可以保证恰当的压力，达到制粒最高产量。压辊需要经常进行调整，以保持压辊和环模的间隙始终处于最佳的状态。
目前，一般压辊总共有四种形式的压辊摩擦表面可供选择：
1. 碳化钨合金压辊壳－粗糙的碳化钨合金材料镶嵌在焊接基体上构成摩擦表面，它是现今工业生产最常用的一种耐磨材料，具有优秀的耐磨性能和较高的摩擦力。这种压辊在间隙调整时要特别小心，不能和环模表面接触，否则很快会使环模表面形成凹槽而损坏。
2. 波纹状压辊壳－它是当今使用广泛的一种压辊表面。有两种形式：一种波纹槽一直到边，另一直波纹曹不到边，边缘呈封闭的环状，以减少侧面方向滑移现象。这种压辊壳的最大优点是摩擦力大，能减少打滑现象。被广泛应用于松软、低摩擦的饲料配方的制粒。
3. 凹槽状压辊壳－这种形式的压辊壳表面钻有凹形槽，饲料填满凹形槽形成摩擦面而产生摩擦力。和波纹状压辊壳相比，凹槽状压辊壳的摩擦性能较差，故在现今的工业生产中已不被广泛采用。
4. 铸造槽压辊壳－这种压辊壳的表面是铸造成型的狭槽用以提高其摩擦力。凹槽状和铸造槽的压辊壳一旦出现磨损后，就容易出现打滑的趋势。
六、导料器
导料器附属于中央喂料器系统而料犁附属于压辊系统。导料器的作用是保持中央喂料器出口喂料腔的干净和把料均匀的喂给环模。一般导料器极少需要调整和保养，但是必须要保持干净，防止物料的堆积，否则会阻碍物料的流动。对于料犁，当磨损量超过1/4英寸时，必须重新堆焊犁头或更换。料犁位置的设置要保证能把料均匀的散布到环模的表面，一旦环模出现不均匀的磨损，就要对料犁的位置进行重新调整。
七、刮料板
刮料板或称刮料器，位于环模的后部。它需要保持干净和经常调整以保持环模后室的干净无积料，当其磨损量超出调整范围，刮料效果变差时，就需要进行更换。
八、切刀组
钝的切刀易产生较多的细粉。切刀要保持锋利或定期更换以减少细粉量。切刀的调整要根据环模的转速、颗粒的长短、颗粒的粗细来进行。一个压辊对应一把切刀。当生产块状颗粒时，切刀必须调到离环模尽可能远的位置，或者使用特殊的碎粒器以调整料的长短。
九、颗粒机电机
下面是四个影响颗�；鞯缁倜闹饕蛩兀�
单位时间内热启动频繁
品种切换时，不能清理干净制粒腔。
过高或过低的电压。
三相不平衡。
冷却机/关风机
10、为什么颗粒料需要经过冷却机
因经过调质处理将增加颗粒的水份
1.有些水分的添加是通过混合机加水。
2.有些水分的添加是通过颗粒机调质室加水。
3.有些水分的添加是通过调质室内的蒸汽添加。
调质处理后典型的水分增加量在1%-4%的范围内。
成品饲料颗粒的水分必须保持适当的水分。
过低的水分将导致如下的结果：
1.动物的适口性问题。
2.降低颗粒的耐久性。
3.产品的损耗。
过高的水分将导致如下的结果：
1.产品过快的变质、霉变。
2.降低颗粒的耐久性。
3.增加颗粒在料仓内架桥的可能性。
4.将过高水分的饲料出售是不道德的行为。
我们的目标是去除多余的水分，将成品饲料的水分控制在合适的范围。
颗粒在调质和制粒的过程中热度将增加，颗粒热度的增加有两方面：第一，通过蒸汽调质增加，一般在 (1°C~49°C)；第二，颗粒通过环模时，摩擦热使颗粒热度增加，一般为 (4°C~17°C)�？帕Ｔ诶肟纺Ｊ�，温度一般在 (57°C~93°C)。
成品饲料颗粒必须保持适当的温度，过高的温度将导致：
1.产品过快的变质、霉变。
2.颗粒易架桥
3.降低颗粒的耐久性
因为我们所采用的冷却方法决定了我们不太可能将颗粒冷却到很低的温度，所以如果冷却机的出口料温很低，则说明水分去除现象可能不正确。我们的目标是把颗粒温度控制在比环境温度高5-10C之间。
逆流式冷却机的工作原理：颗粒从顶部进入而气流则从底部向上流动。因为气流方向与料流方向相反，故称之为逆流方式。
饲料厂采用逆流式冷却机。相对于水平式冷却机而言，它占地面积小，运动部件少，从而不用过多保养，降低了维护成本。
入口：逆流式冷却机的入料口有两个主要用途。在颗�；屠淙椿�，通常装有关风机，它可确保通过冷却机的气流来自底部，穿过料床再穿透过颗粒料。若无关风机，则气流亦同时从颗�；纬觯舜Π纬龃罅科髁炕岬贾驴帕＠淙春透稍锊糠侄疾怀浞�。对于在环模处添加油脂的工厂而言，关风机可确保雾化的油脂被颗粒吸收，而非直接进入风管，造成冷却系统内到处积聚。
旋转的关风机：在关风机处作业时必须高度警惕（如：清理堵塞、油垢及保养时等等）。关风机带有黄铜制作的分隔轮，当分隔轮旋转时，分隔轮与腔体间非常紧密（如同密封圈一样），如果运转时手或手指在腔体内，则会造成非常严重的伤害（如切断手指等）。
就在入口下方，饲料进入冷却机前，通常安装有机械佈料器。
布料器的用途是使冷却机料床平坦均匀，气流可以最小的阻力通过该区域。当冷却机底部料床不平坦时，则气流主要从料床最薄的地方通过，从而使料床厚的区域得不到足够的气流。
布料器的用途是使冷却机料床平坦均匀，气流可以最小的阻力通过该区域。当冷却机底部料床不平坦时，则气流主要从料床最薄的地方通过，从而使料床厚的区域得不到足够的气流。
逆流式冷却机的机身基本上是个盒子形状，有的是四边形盒子，有的是八边形盒子，盒子的形状并不重要，只要能使料床平整，防止拐角悬料即可。
料位控制：逆流式冷却机通常有两个料位指示器。一个用于控制并可调整料床厚度，当颗粒达到该料位器时即开始排料，否则排料停止。在操作这种冷却机时，调整料床厚度是一个关键控制点。增加料床厚度则增加停留时间，增加停留时间就会由穿过料粒的气流带走更多的水分，同时降温也更多。另一个高料位器是用于紧急关机。当料粒达到该料位指示器时，就意味着冷却机已满，这时冷却机的排料速度慢于颗�；乃俣�，这样冷却机就会被灌满，并堵住颗粒机的喂料器，同时亦关闭蒸汽及液体添加。
排料：逆流式冷却机的排料部分由一组摆动的栅格组成，栅格可打开或关闭间缝，这些间缝可使料排出冷却机。栅格的设计可让风流穿过后再穿越料床。正常运行期间，栅格根据料位器给出的信号不断地来回开关，栅格具有多级调整装置，并可作如下控制：
1. 在开的位置可调整间缝的宽度
2. 在开的位置时间缝开放的时间
3. 摆动频率（即料床每分钟来回开关多少次）
破碎机及其传输设备
破碎料，必须从冷却的颗粒料加工，然后使其通过带有波纹状表面的两辊之间破碎，破碎的饲料粒由分级筛来筛选，符合标准的破碎料到相应成品仓，尺寸过大的料回来重新破碎，过小尺寸破碎料回到细粉回料管重新制粒。
破碎辊的间隙的调整采用手动转轮人工方式调整或由气动调节装置方式调整。为了正确调整两辊之间隙需一般先作试运行，即先设一间隙，然后从间隙两端下取破碎的样品进行目测或筛析加以比较，尤其要注意两辊的平行。有些制造商提供的破碎辊带有一套机械调整装置，即通过齿轮传动调整辊两端之间隙，这样可确保两辊平行。
输送机
从破碎机到提升机通常采用的输送设备有两种类型，刮板机和螺旋输送机。人们更倾向于采用刮板机，因为它不会对料粒造成过多的损坏。
每月至少检查一次刮板的磨损情况。同时也要留意是否有异常声响，如：尖叫声、刺耳声、撞击声、敲打声等，是否有粉尘泄漏，若有以上情况则证明刮板机有问题，并立即汇报
分级筛和成品
在将已成形冷却后的料粒卖给客户之前，通常需先筛选，以去处过大的颗粒和细粉。筛选尺寸的大小主要由当地市场状况、客户需求及当地的管理干部所决定。筛选设备的选定通常是由工厂的产品结构所决定，若某工厂只生产一种直径的颗粒料，则只需单层筛子即可；相反，若生产破碎料，两到 三种颗粒料和柱状饲料，则需要很多种规格各层筛网所组成。
各层流向设定：很有必要研究和弄清各阀及右图每层流向的设定。
筛子尺寸/颗粒尺寸：颗粒料生产时筛网尺寸要比颗粒直径< 1/32”，柱状料时筛网要比料径少1/16 ”。
分配器：大部分分配器的设定是在控制面板上，在选定某仓以后，分配盘将转至你所选的 仓位上，并且相应指示灯应亮。在开启制粒系统前，应再次检查控制面板上选定的仓位，并要确定该仓前一品种已空，在料粒进入该仓时应找人确认，若饲料未进入所选的仓位，�；觳�，报告领班并采取必要的矫正措施。
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