不少饲料厂由于
颗�；�的工艺安排和操作技术的问题，致使产量达不到预期设计要求，并且颗粒表面不光滑、硬度低、易破碎、含粉率偏高等。现就制粒工艺过程中影响制�；б娴闹饕蚍治鋈缦�。
1、原料因素
淀粉含量较高的物料，易被蒸气糊化，这些原料经过调质后，有一定的粘性，有利于颗粒成形。粗纤维含量高的原料，添加一定量的油脂，在制粒时可以减少物料与环模之间的摩擦力，有利于物料通过环模，且成形后颗粒外观较光滑。一般添加量1%左右，添加量过高，容易造成颗粒松散。如果需要添加较多的油脂，可以考虑制粒后喷涂，特别适用于生产高能量饲料。粉碎原料粒度决定着饲料组成的表面积，粒度越细，表面积越大，物料吸收蒸气中水分越快，利于物料调质，也易制粒成形。从制粒角度来讲，粉碎细，制粒强度高，但加蒸气多，稍不留意易于堵机，且原料粉碎过细，造成粉碎电耗过高。粒度过粗，增加环模和压棍磨损，制粒成形困难，尤其是小孔径环模成形更难，并造成物料糊化效果差，导致物耗高、产量低、颗粒含粉率高。因此，通常生产畜禽饲料，粉碎玉米宜采用2.5～3.0毫米筛板，既能避免粒度过细的弊端，又保证饲料充分调质所需的粒度，利于减少颗粒的含粉率。另外，要注重制粒前的混合均匀度，因为饲料配方组成复杂，各种原料比重差异较大，对于不同配方、不同品种，采用不同的混合时间，使混合均匀度变异系数达到5%左右。
2、进料流量控制
为了使制�；煌６俚鼐獾芈汉晒ぷ�，必须使进入制�；奈锪狭髁柯阒屏Ｐ枰辖峁挂行У叵蚪峥槎斐傻慕鲜倍鲜毙南窒�。以SZLH420制�；�，料流量不应小于10吨/小时。要在实际生产中通过调整喂料器的料流稳定，比较合理的是在制�；戏街苯幼耙换撼宀�。如果不设置该缓冲仓，或者缓冲仓与喂料起之间有较长的连管，就难以保证来料量稳定。许多饲料厂在制粒机生产效率不正常时，只是忙于在制�；旧碚以�，而忽视了来料因素，实际上很多时候生产效率下降是由来料流量不稳定而造成的。当制�；俗轿日＃羝┯Τ浞�，进料闸门全部打开，喂料机转速调到额定值而主电机工作始终达不到额定电值时，即可判断来料流量不足，应查明原因，进行修复。
3、生产操作
辊模间隙太小，环模与压辊容易磨损，并且超噪音大；间隙太大，则影响物料挤压。一般控制在0.05～0.30毫米。调整时可用塞尺测量，无塞尺目测也可以。以新模新辊为例，目测环模压辊似靠非靠，但无物料时主机转动环模不能带动压辊为宜，特别强调新模应配新辊，间隙应小些。另外，压辊要加足黄油，避免因温度过高烧坏轴承。同时也要对喂料刮刀进行调整，否则会使物料难以进入压辊与环模之间，部分物料会从环模罩流出，形成颗粒粉化粒高。调整结果应是刮刀上部边缘曲线与环模、环模罩间隙基本控制在2～3毫米，刮刀前端伸入环模位置不宜超过环模内孔的沉割槽。制粒机各部位调整好后，可以开机制粒。先开制粒机、调质器、喂料器，此时喂料器应处于供料状态。为防止机内杂物进入环模，应该打开操作门上的机外排料门，排净机内混有杂物的料。待杂物料干净后，即可将物料导入环模。为慎重起见，手应握住机外排料门手柄，先让部分料进入环模，然后观察是否有颗粒顺利出模，并同时注意电流变化。如果颗粒能正常制出，电流较平稳，波动幅度不大，没有达到额定电流，那么可以加大物料流量，并同时增加蒸气量。
4、
环模
制粒过程中物料能否被挤压通过环模，取决于�？字兴懿难沽湍Σ亮Φ拇笮�。这跟物料与环模壁之间的摩擦系数、水分含量、原料粒度、温度、物料可塑性变形部分的缓冲时间和物料的可压缩性有关，这些特性与环�？咨詈涂拙睹芮邢喙�。一般来讲，环�？拙堆顾醣纫瞬捎�1：8～13。如环模的压缩比小，环�？椎挠行Сざ榷�，物料在环�？字行纬傻难沽π�，容易挤出环模，此时产量高，但制出的颗粒松散，含粉率高，外观不光滑；反之压缩孔的有效长度越长，物料在环�？字械难沽υ酱�，相应制出来颗粒紧密度高，颗粒光滑质量好，可降低含粉率，但制粒机产量会下降，当然吨电耗也相应增加。因此，饲料厂家在生产不同规格与品种的颗粒料时，所选用的环�？拙侗然嵊兴煌�。
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