某公司1000t/d熟料生产线1994年投产，篦冷机下料口漏料、漏风、挂链斗输送机链斗等故障较多．2000年综合技改提高产量后，对生产的影响更加严重，又于下半年对此进行了改造，取得了明显效果。
1、熟料锤式破碎机下料口的改造
1.1改造前存在的问题
1)密封困难，漏料严重。
下料口的密封护皮原来使用薄钢板，因链斗备件加工尺寸有误差，链斗之间两侧面不齐整，易挂斗，后改用废橡胶运输带，但磨损快，并且当篦冷机出红料时常着火烧坏。破碎机的中心到下料口高度为3500mm，由于落差大，部分物料碰到链斗输送机的链斗上沿后，从密封处撒落到地面。所以链斗输送机地坑堆积漏料严重，岗位工几乎每一个小时就要下地坑清一次积料，经常因清料不及时，链斗被堆积的熟料挂坏，造成故障停机。
2)下料口经常挂链斗。
下料口下沿距道轨工作面的高度400mm，因下料口漏料，部分熟料颗粒被下排返回的链斗带到机尾，在翻转过程中会有颗粒被夹到两斗之间，形成斗沿上翘，斗沿距道轨工作面高度超过400mm，到下料口下时就被挂掉，常造成脱轨等重大事故。
3)下料斗磨损严重，经常需补焊。
1.2下料口部位的改造
把下料口底部用钢板封死，前墙开～个300mm×300mm的出料口并设置出料溜槽，利用熟料流动性较好的特点，使物料在下料斗内堆积到一定程度后自然从下料口流到链斗内。为防止挂斗，把下料口距道轨的高度改为470mm，溜槽为铰接结构，正常情况下，溜槽不动，当斗沿上翘碰到溜槽时，溜槽自动上抬，使链斗顺利从下料口下通过。
改造后彻底解决了密封、漏料问题，根除了挂链料在下料口内堆积形成了料垫，下料口磨损的问题也得到了解决。
改造前后篦冷机下料口结构如图1、2所示。
2、链式输送机下料口的改造
篦冷机下的链式输送机为2台，直接布置在篦床下面。下料口曾用过电动锁风阀、重锤式双板阀等，效果都不好。
下料方式与锤式破碎机下料口改造的方式相同。
在下料口处安装了1套气缸及电控装置，用音叉料位计产生的信号来控制气缸打开或关闭，使料斗内保持一定的最低料位，形成料封，解决了风短路、扬尘问题，链斗输送机地坑的环境有了很大改善。但音叉料位计两弹片间有时夹熟料颗粒而失灵，造成气缸不动作，导致憋料引起链式输送机跳停。后观察下料量，用时间继电器控制阀门的开关，效果较好。
注意事项：气缸阀提升的高度应做成可调的．在生产中逐步调整下料口的大小。下料口物料的流量应大于链式输送机的拉料量，但下料口不宜过大，否则在阀门打开这段时间链式输送机机的料和熟料破碎机的料同时流到链斗内，造成瞬时流量大，链斗输送机内物料过满，料会溢出。所以应在生产中把下料口调到一个合适的开度。
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