内蒙古一家公司Φ4 m×60 m回转窑生产线于2002年9月建成投产，其窑体传动为齿轮传动形式。窑筒体与大齿轮靠12块切向弹簧板连接，弹簧板一端焊接在筒体上，另一端由螺栓与大齿圈连接，大齿圈成两半圆装配形式。自投产后运行至2006年初，发现大齿圈齿顶宽已磨损了近三分之一，大齿轮齿厚最大偏差2mm，少部分齿面局部有磨蚀点，齿根部已出“台”3mm左右；小齿轮也磨损了三分之一多，小齿轮齿厚相差2 mm，同时齿根部部分出“台”；大齿圈径向偏差2 mm，大小齿轮齿顶间隙最大调至为17 mm（我公司大齿圈模数为28）+已超过9～10 mm调整要求，严重影响了回转窑的稳定性，考虑到大齿轮的造价极高，而大齿轮的非工作面齿面完好，经过论证还可继续使用。因此我们决定在大修中更换小齿轮和轴，对大齿圈进行翻面使用。本文就此作一介绍，供参考。
一、准备工作
（1）确定大齿圈变形量及原始位置。在齿圈下固定百分表，利用辅助传动选择6～8个测量点，根据大齿圈径向、端面跳动值判断大齿圈变形量，将原始位置做好记号，同时做好测量数据记录。根据平时回转窑运转状态来看，没有发现弹簧板螺栓有松动现象。
（2）主要工具、车辆准备。调整大齿圈用32T螺旋千斤顶12台，制作找平底座1.5m长重轨6根+焊接工具2套，Φ90销轴毛坯12根，百分表4套，3.5%斜度规、水平仪各1台，现场镗孔机1台，50T汽车吊、10T卷扬机各1台，螺栓松动剂10桶。
二、翻面实施
（1）大齿圈的拆卸与翻面。第一，先拆除大齿圈防护罩后，慢转回转窑使大齿圈一半圆转向正上方（要提前喷松动剂）；将处于正上方的一半大齿圈拆下并进行清理油污和灰尘，打磨毛刺和凸台。第二，将大齿圈按照拆卸时做好的记号进行吊装。具体操作为：用找正螺栓（外径小于联接孔内径）将弹簧板大齿圈简单联接，大齿圈立筋位置敷设重轨，支撑千斤顶找正调整。完成找正后，用联接螺栓替代找正螺栓，然后紧固，紧囤时可拆卸一条找正螺栓，装配一条紧固螺栓。将该一半大齿圈在原位置旋转安装固定。第三，转窑180°，让另一半大齿目转至正上方，然后采取相同的方法进行拆卸、清洗和翻面安装。注意在拆除联接螺栓时，应对弹簧板焊接加以固定，预防在安装大齿圈时挤压变形、位置变动。
大齿圈全部安装完成后，拆除小齿轮，更换新的小齿轮及齿轮轴。如遇到螺栓出台等情况，可将大齿圈螺栓两端割下，使其脱离弹簧板，利用吊车把大齿圈取下，放置地面，用气割把残留在孔中的部分螺栓取下；找正完毕后，进行现场镗孔，重配螺栓固定。
（2）大齿圈安装找正。将千斤顶调至受力状态，使大齿圈基本处于正确位置（见图1所示）。
转动窑体，用百分表测量大齿圈径向和端面跳动量，选择6～8点进行测量，基准选择在齿根位置，根据测量数据进行找正。找正后如需现场镗孔，可先将齿圈及弹簧板点焊牢固。松开找正工具，进行转窑二次找正；如果有较大变化，必须重新找正固定。根据现场情况对弹簧板耳孔实施修复，修复时采用J422焊条焊补，补焊完毕后，进行现场镗孔和配置螺栓的加工。我公司螺栓直径为Φ90mm，螺栓过盈量0.01 ～0.03 mm。翻面安装后，实测大小齿轮顶的齿合间隙为9 mm；大齿轮齿圈径向跳动量为1 mm；大小齿轮面接触量，其沿齿高约45%．沿齿长约500%。这些指标均符合安装标准（如下表所示）。
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项目 |
要求 |
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齿圈跳动量 |
径向跳动1.5mm，基准面端跳动满足1mm要求。 |
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弹簧板与齿圈的链接 |
弹簧板与齿圈联接的镗孔螺栓安装后，其一侧的垫圈与弹簧板轭板之间应先塞入3mm垫片，待拧紧螺母、装好开口销后，再撤去该垫片，保证0.3mm间隙。 |
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小齿轮安装 |
以齿圈为基准安装小齿轮，齿顶间隙允许偏差为2mm，用斜度规找正斜度，允许误差不超过0.005mm/m，冷态时，大小齿轮顶间隙应在9～10mm。 |
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大小齿轮面接触量 |
沿齿高应在45%以上，沿齿长应在50%以上。 |
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主减速机输出轴与小齿轮的同轴度 |
同周度应在Φ2mm以内，在减速机机体与机盖的剖分面上测量其横向水平差，轴向斜度偏差均不大于0.05 mm/m。 |
三、翻面的试车及运行情况
翻面安装并实测符合安装质量标准后开车，经过1 r/min，2.0 r/min，2.5 r/min，3.0 r/min，3.5 r/min转速段的试车，回转窑各项指标均达到了要求。至2006年12月底，经过半年多的生产检验．大齿圈翻面后各项技术指标均符合要求，窑运行稳定。
