1、存在的问题
我公司有∮2.2mx16m烘干机6台，除尘器均为LFEF5x230袋式除尘器。通过现场观察，发现存在如下问题：
1)6台烘干机每日用煤约100t，耗煤量相当大，由于粉煤分批次采购，水分含量变化较大，发热值忽高忽低，煤燃烧过程不稳定，烘干物料所需温度难以控制。温度低时，物料水分大，除尘器易糊袋，原料仓下料斗经常堵塞，磨机台时产量低，除尘效果差，环保不达标。温度高时，物料相对较干，但易烧坏除尘滤袋，造成冒尘，被迫�；宦舜�，缩短了滤袋使用寿命，增加了除尘器维护成本。
2)供煤系统由喷煤机完成，需人工加煤、清渣及调整底火，劳动强度高，点火升温慢，喷煤量忽大忽小，部分粉煤入炉后没燃烧充分就被烟气带走，冒黑烟，浪费了能源，污染了环境。
3)烟煤中含硫成分较高，在燃烧过程中容易生成S02、C02气体。温度较高对除尘器壳体腐蚀较严重。
2、烘干系统技术改造
2.1 -级除尘改为二级除尘
烘干机烟气直接由风机吸入除尘器，气流速度快，烘干物料温度难以控制，一级除尘难以达到目的。为克服以上问题，改用二级除尘，具体工艺见图1。
1)第一级采用沉降室除尘，在烘干机房一侧建一个容积160m3沉降室，内层用黏土质耐火砖，此砖不是为了保温，重点是防腐蚀；外层用普通红砖，中间填充珍珠岩类保温材料，顶部用双斧头耐火砖砌成穹形，中间用单层耐火砖砌一隔墙，在其上留一个∮800mm孔，使两室相通，让烟尘在沉降室内扩散，减慢烟尘流速，让大颗粒粉尘碰撞，下沉落入下部积灰斗内，经双级锁风翻板阀，进入回料螺旋，将物料带回烘干机尾部刮板机。
2)第二级采用KDS-6B/12高压静电除尘器，风机采用原C6-48-10C引风机。原袋式除尘器已使用3年以上，壳体及内部花板腐蚀较严重，除尘滤袋也需要重新更换，已失去修复价值，采用KDS-6B/12高压静电除尘器，则可以克服袋式除尘器的不足。该除尘器通风较好，捕捉粉尘能力较强，风速在0.9m/s，电压在70kV时，除尘效果最佳。经现场测试，标况下粉尘排放浓度为40mg/m3，除尘效率达99.5%，富通新能源生产销售木屑颗�；⒛拘季饽┖娓苫壬镏嗜剂铣尚�、木屑烘干等机械设备。
2.2用煤气取代煤粉烘干
为发展循环经济，我公司新建1个年产40万t焦化厂和1个建陶厂。焦炉产生的煤气，除自身利用、建陶厂使用外，多余的煤气外放，若把外放煤气利用起来，将是一笔无形的财富，为此，我们对焦炉产生的煤气及用量进行现场测压计算：
焦炉每天产生45孔焦炭
日产煤气量：45孔x25t/孔x330m3/t=371250m3
焦化厂日用煤气量：9500m3/hx24h=228 000m3
建陶厂日用煤气量：60 000m3
剩余煤气量：83 250m3
6台烘干机每天用量：400m3/hx24hx6=57 600m3
通过计算，剩余煤气足够6台烘干机用，利用煤气烘干物料完全可行。煤气总管采用∮273mm钢管，分管采用∮159mm钢管，安装煤气管道共需购买钢材30t，约15万元，人工费3万元，总投资18万元。仅一周时间就完成了6台烘干机管道安装，并且一次点火成功，原喷煤机不再运行，一年可节电36万kW，喷煤机叶角、轴、转子盘等配件不再需要制作，减少了维护费用。投入运行4d就收回全部投资，一年可节约电、煤费用1800多万元。利用煤气烘干物料节约了能源，保证物料烘干温度，降低了工人的劳动强度，同时创造了巨大的经济效益。
3、注意事项
为保证安全运行，还专门对操作人员进行现场岗位培训。对煤气使用进行统一调度，生产中应注意的事项及规定：
1)初次使用或煤气失压停供8h以上，均需做防爆试验，待试验合格后方可使用。
2)开车前应紧闭煤气阀门，阀门前煤气压力应不低于1000Pa，低于此值时不能使用，电除尘器应停止使用，开引风机，用空气置换炉膛及烘干机内废气2min。
3)先点好点火器，伸人煤气喷嘴处，开煤气阀门，直至点燃煤气，如果点火器被吹灭，应立即关闭阀门，重新开引风机，置换炉膛气体。
4)煤气点燃后，调节引风机阀门，调节空气、煤气配比，达到最佳燃烧状态。
5)正常后，可开电除尘器，加烘干料。
6)停用煤气时，可直接关闭煤气阀门，直到煤气熄火，并关紧阀门，防止漏气。
7)当发现炉膛内煤气熄灭，决不允许立即点火，应紧闭煤气阀门，查明原因后方可按正常顺序点火。
8)因使用的是电除尘器，必须加强火焰监控，特别是大风天气，应防止煤气被吹灭。
4、结束语
改造后，除尘器运行较好，粉尘排放达到国家环保一类标准，煤气燃烧运行正常，物料烘干温度可随时调节，保证人磨物料水分低于2.0%，烘干机台时产量由30t/h提高到40t/h，∮2.2mx7m生料磨台时产量由25t/h提高到30t/h，降低了生产成本，创造了巨大的经济效益。
