据了解，不少饲料厂由于
颗粒机的工艺安排和操作技术的问题，致使产量达不到预期设计要求，并且颗粒表面不光滑、硬度低、易破碎、含粉率偏高等。现就制粒工艺过程中影响颗�；实闹饕蚍治鋈缦拢�
1、原料因素
原料因素直接影响制粒的效果，淀粉含量较高的物料易被蒸汽糊化，这些原料经过调质后，有一定的粘性，有利于颗粒的成形。对粗纤维含量高的原料，添加一定量的油脂，在制粒时可以减少物料与环模之间的摩擦力，有利于物料通过环模，且成形后颗粒外观较光滑。一般添加量1%左右，添加量过高，容易造成颗粒松散，如果需要添加较多油脂，可以考虑制粒后喷涂，特别适用于生产高能量的饲料。粉碎原料粒度决定着饲料组成的表面积，粒度越细，表面积越大，物料吸收蒸汽中水分越快，利于物料调质，也易制粒成形。从制粒角度来讲，粉碎细，制粒强度高，但加蒸汽多，稍不留意易于堵机，且原料粉碎过细，造成粉碎电耗过高。粒度过粗，增加环模和压辊的磨损，制粒成形困难，尤其是小孔径环模成形更难，并造成物料糊化效果差，导致物耗高、产量低、颗粒含粉率高。因此，通常生产畜禽饲料，粉碎玉米宜采用2.5～3.0mm筛板，既能避免粒度过细的弊端，又保证饲料充分调质所需的粒度，利于减少颗粒的含粉率。另外要注重制粒前的混合均匀度，因为饲料配方组成复杂，各种原料比重差异较大，对于不同配方、不同品种，采用不同的混合时间，使混合均匀度变异系数达到5%左右，给后面制粒工序奠定良好基础。
2、进料流量控制
为了使颗�；煌６俚鼐獾芈汉晒ぷ�，必须使进入颗�；沽掀鞯奈锪狭髁柯阒屏Ｐ枰辖峁挂行У叵蚪峥槎斐傻慕鲜倍鲜毙南窒�。以SZLH40颗粒机为例，料流量不应小于10t/h，要在实际生产中通过调整喂料器转速来控制实际进料量。为了确保进入喂料器的料流稳定，比较合理的是在颗�；戏街苯幼耙换撼宀郑绻簧柚酶没撼宀�，或者缓冲仓与喂料器之间有较长连管（0.5m以上），就难以保证来科流量稳定。许多饲料厂在颗�；什徽Ｊ�，只是忙于在颗�；旧碚以颍鍪恿死戳弦蛩�，实际上很多时候生产率下降是由来料流量不稳定而造成的。一般来说，当颗�；俗轿日�，蒸汽供应充分，进料闸门全部打开，喂料器转速调到额定值而主电机工作却始终达不到额定电值时，即可判断来料流量不足，这时应查明原因，辨症施治。
3、蒸汽质量控制
使用蒸汽制粒能有效地提高颗�；亢透纳瓶帕Ｆ分省Ｕ羝堑髦适彼痔蚣拥睦丛�，是饲料中淀粉糊化的热源。在调质过程中添加一定量蒸汽，既可杀灭饲料中一部分细菌，又可以稀释饲料中天然粘结剂，使物料中的每一微粒外部形成一层薄薄的含水层，利于物料糊化，便于制粒，从而改善了颗粒饲料质量。正确的蒸汽管道设计既要保证蒸汽压力与流量，又要有效地防止管道中的冷凝水进入调质器。汽包应尽量靠近颗粒机以提高蒸汽质量，因为蒸汽质量对颗粒机至关重要，纯度不够的蒸汽将导致颗�；氯虿环弦蟮乃橇希⑷菀壮鱿忠幌盗泄收稀Ｊ屎系谋ズ驼羝沽τξ�0.2～0. 4MPa压力过低时，在固定的调质时间达不到调质指标；压力过高时，蒸汽温度也高，蒸汽通过调质器对物料的热传导加温增强，容易造成物料温度高、水分低、局部物料烧焦等，影响制粒质量。要保证蒸汽压力始终达到稳定，压力波动幅度一般不应大于0. 05MPa，而蒸汽压力与蒸汽管路系统的设计和正确安装是分不开的：一般原料调质前含水分12%左右，蒸汽压力高含水分少，因此，低水分物料可选压力低些的蒸汽，采用湿蒸汽，这样制粒质量好，耐碎率高。如果是高水分物料，则选压力较高的蒸汽．采用高压干饱和蒸汽。而调质后水分大于16. 5%时，制出的颗粒含水分高，不容易长时间保管；调质后水分低于15%时，制粒电耗多，耐碎率低。调质温度是和蒸汽压力、蒸汽用量紧密相关的，也是随季节变化的。一般畜禽饲料调质温度在85℃左右，冬季室温低+调质温度低一些，夏季室温高，调质温度高些。蒸汽压力高，物料吸收的蒸汽量少，而糊化差，适合于含水分高的物料。蒸汽压力低，物料吸收的蒸汽量多，吸收水分也多，糊化好，适合于含水分低的物料。
4、生产操作
正确控制压辊与压模的间隙。辊模间隙太小，压模与压辊容易磨损，并且噪音大；间隙太大，则影响物料挤压。一般应根据制粒直径大小来调整，间隙控制在0. 05～0.30mm。调整时可用塞尺测量，无塞尺目测也可以。以新模新辊为例，目测压模压辊似靠非靠，但无物料时主机转动压模不能带动压辊为宜，特别强调新模应配新辊，间隙宜小些，另外压辊要加足黄油（通常选用耐高温7号锂基脂），避免因温度过高烧坏轴承。同时也要对喂料刮刀进行调整，否则会使物料难以进入压辊与压模之间，一部分物料会从压模罩窜出，形成颗粒粉化率高，调整结果应是刮刀上部边缘曲线与压模、压模罩间隙基本控制在2～3mm之间，刮刀前端仲人压模位置不宜超过压模内孔的沉割槽。制�；鞑课坏髡煤螅梢钥屏�。先开制�；⒌髦势�、喂料器，此时喂料器应处于小供料状态。为防止机内杂物进入压模，应该打开操作门上的机外排料门，排净机内混有杂物的料。待杂物料干净后，即可将料导入压模。为慎重起见，手应握住机外排料门手柄，先让部分料进入压模，然后观察是否有颗粒顺利出模，并同时注意电流变化。如果颗粒能正常制出，电流较平稳，波动幅度不大，没有达到额定电流，那么可以加大物料流量，并同时适当增加蒸汽量，直至达到额定电流为止。假如物料能进入制粒室，但没有颗粒出模，并且电流不断升高，这时要打开机外排料，观察不断续进料时，电流是否下降。如果电流下降，同时有部分颗粒出模，可以握住机外排料门手柄，让部分料导入压模，部分料排外，观察电流是否平稳，压模出粒是否顺当，如正�？山锪先康既胙鼓＃偃缤Ｖ菇虾蟮缌魅圆幌陆�，甚至继续上升，就应停机检查原因，辨症施治。值得提醒的是，在初下料时，切勿急于加蒸汽，因为此时物料少+蒸汽难以加到理想量，蒸汽多物料少，极易堵机，不如待料加到一定量时才加蒸汽来得稳妥。另外颗�；掳嗤；�，必须将油性物料替代原来物料填进压模内，其目的是防止模孔内物料变硬，以便下次开机压模能顺利出粒。
5、环模
制粒过程中物料能否被挤压通过压模取决于�？字兴懿难沽湍Σ亮Φ拇笮 Ｕ飧锪嫌胙鼓１谥涞哪Σ料凳�、水分含量、原料粒度、温度、物料可塑性变形部分的缓冲时间和物料的可压缩性有关，这些特性与压模的孔深和孔径密切相关。一般来讲，压模的孔径压缩比采用1：8~1：13（即�？子胙鼓５挠行Ш穸缺龋�，压模的压缩比小，压�？椎挠行Сざ榷�，物料在压�？字行纬傻难沽π�，容易挤出环模，因此+产量高，但制出的颗粒料松散，含粉率较高，外观不光滑；反之压�？椎挠行Сざ仍匠�，物料在压模孔中的压力越大，相应制出来的颗粒紧密度高，颗粒光滑质量好，可降低含粉率，但颗粒机产量会下降，当然吨电耗也相应增加。因此，饲料生产厂家在生产不同规格与品种的颗粒料时，所选用的环�？拙侗然嵊兴煌�。
三门峡富通新能源生产销售颗�；�
秸秆压块机、饲料颗�；�、
秸秆颗�；�、木屑颗�；壬镏嗜剂纤橇铣尚突瞪璞浮�
