为进一步降低入磨物料粒度，提高生料磨台时产量，2001年6月，我公司对∮1250mm×1 000mm
反击式破碎机进行改进。通过近1年的运行，取得了显著效果。
1、改进措施
技改时保留原机体及反击板装置，将原转子及板锤去掉，更换新转子及方形锤头。方形锤头数量28个，悬挂在转子体上。在转子体下面沿方形锤头回转外径，增设32根篦条，篦条顺着转子体轴向方向安装在托架上，间隙调整为20~ 25mm。再撤去反击式破碎机原配置的D1225振动筛。改后转子转速和电动机功率均未变。中1 250mm×1 000mm反击式破碎机技术参数见表1。技改前后的装置见图1、图2。
2、改进后的效果
2.1 降低了反击式破碎机出料粒度
改进后，工作电流比原来增加10A，达到130A，运行正常。出料粒度明显降低，其中0~8 mm的出料粒度占出料总量的78%。经综合计算，改进后平均出料粒径比改前下降了1. 52mm。
2.2 提高了反击式破碎机台时产量
我公司原料破碎工艺属二级破碎。一级破碎为600mm×900mm颚式破碎机，二级反击式破碎机配有D1225振动筛。由于振动筛有效利用率低，筛余回料多，影响了破碎机的台时产量。改进后，反击式破碎机靠调整好的篦缝，直接排出合格的入磨颗粒，且台时产量较高。2001年7月份虽然是雨季，货场石灰石潮湿，但其台时产量达到了54. 4t/h（见表3），创下了历年来该月份原料破碎台时产量的最高记录。改进后的反击式破碎机平均台时产量比改前提高了7. 2t/h。
2.3 提高了生料磨台时产量
反击式破碎机出料粒度的降低，有效地提高了生料磨台时产量。我公司采用的生料磨是∮2. 2m×6.Sm球磨机，原材料（粘土、煤和铁粉）入磨水分均控制在小于4%。改进后的生料磨台时产量比改进前平均提高2. 05t/h。生料细度指标在0.08mm方孔筛筛余≤8%，0.2mm方孔筛筛余≤0.3%。
2.4 降低了吨生料综合电耗
由表4可知，改进后的生料综合电耗比改进前下降了2. 21kWh/t。
3、应注意的问题
1)新安装的转子体两端面距机壳两侧的间隙应≤10mm。间隙过大时，石子容易进入两侧面，造成转子体磨损�？捎貌嗝婊浅陌宓暮癖〉髡�，也可在转子体端面焊上4块均布的200mm×100mm的铁板来调整。铁板的厚度应依据实际间隙选择，并牢固焊接在转子端面上。有条件的可在选择好的铁板上，实施喷涂技术，以增加铁板表面的耐磨性。
2)转子定位后安装篦条托架，依照技改说明将篦条托架牢固地焊在机壳上。安装后的篦条圆弧距方形锤头回转外径间隙，应调整为10~ 20mm之间，并用820mm铁板在篦条两端的起止处进行密封。铁板的安装可适当带点角度，见图2所示，这样有利于物料的流动。密封铁板2应制成活动的，便于利用反击式破碎机后面的观察门，对篦条进行维护。
3)在反击式破碎机的喂料设备上，应安装除铁设备，以防铁块进入反击式破碎机，损坏方形锤头及篦条。我公司在B650胶带输送机头部，安装了1台永磁滚筒，效果非常好。
4)为便于检修和维护，我公司将反击式破碎机两侧的观察门下，至与下壳体的接合面处，制成可拆卸的部分。这样检修篦条，调整篦缝非常方便，不用再拆卸机壳，可直接将转子提高到观察门的顶部，进行壳体衬板及篦条维护。
5)由于方形锤头在运转中，受物料的冲击和磨剥，其磨损通常是径向尺寸。当方形锤头的磨损达到15mm时，可将方形锤头调到转子的另外4个分度圆较大的销孔。等方形锤头的磨损再到15mm时，应及时更换，否则影响破碎机的台时产量。
6)篦条使用半年后，篦缝被磨损变大，可利用气割割去篦条两端的凸出部分进行调整，调整间隙最好在(23+1) mm左右，以保证出料粒度的均齐和稳定。
4、经济效益
1)通过近1年的使用(2001.6~2002. 4)，改进后的反击式破碎机效果显著。截止到2001年12月底，生料磨综合电耗比改前节省275 619. 12kWh，创效13.5万元，同比去年节省11.5万元，3个月便收回了技改全部投资。
2)改进后的反击板寿命与改前基本一样，篦条的寿命为1年（20~30万t破碎物），方形锤头的寿命因材质而定。为维修方便，我公司与周边的铸造厂设计了白口铁方形锤头，寿命20 000~25000t,破碎物。由于增设了篦条，加之物料在机体冲击、磨剥量大，其壳体衬板寿命比原来减少1倍，同时锤头的制造费用也比板锤高，故维护费用投资比例加大，每年增加维护费1.5—2万元。
