1、前言
某发电厂1号、2号机组设计为超临界直流燃煤机组，锅炉由俄罗斯波道尔斯克奥尔忠尼启泽机械制造厂制造。锅炉设计为单炉膛、全悬吊、“T”型炉结构，燃烧当地产褐煤，煤种低位发热量为2815kj/kg、灰分为12.09%。锅炉运行时落入炉底的灰渣经冷却水降温后由4台螺旋式捞渣机捞出直接进入渣沟，并通过冲渣泵排至脱水仓脱水、浓缩机浓缩，脱水后的灰渣一起通过皮带送到露天矿回填坑，经浓缩机处理后的水经过供水泵、冲渣水泵后再次排人除渣系统循环利用。
针对其除渣系统庞大，存在的环节多、系统设备多、故障多等种种问题，为简化除渣系统、实现节能降耗，将原除渣系统中螺旋式捞渣机改造为以钢带式输渣机为主的干式除渣系统。分别于2005年7月和2006年6月完成了对l号、2炉的改造，2号炉在1号炉成功改造的基础上对设备布置、选型等方面做了改进，也取得了一些不错的效果，但从总体效果看存在一定问题，还需要综合2台炉系统改造经验进一步优化系统设计。富通新能源生产销售
生物质锅炉，生物质锅炉主要燃烧
颗粒机、
木屑颗�；�压制的生物质颗粒燃料，同时我们还有大量的杨木木屑颗粒燃料和玉米秸秆颗粒燃料出售。
2、1号、2号炉干除渣技术系统
2.1 1号、2号炉干除渣改造布置方式对比
该电厂燃用当地褐煤水分较大而采用风扇高速磨直吹式制粉系统，煤粉均匀性较差、一次风刚性差，粗颗粒在炉膛内未得到充分燃烧，因此炉底排渣装置中专门设计了带有风帽的液压关断门，在关断门下部引入350℃的三次风，从风帽内吹出热风使炉渣在关断门上二次燃烧，根据需要设定8个关断门按一定间隔时间依次开启(运行调试过程中设定时间2min)。
由冷灰斗关断门上落下的热炉渣（850℃左右），经炉底排渣装置落到钢带式输渣机的输送钢带上，随输送钢带低速移动。在钢带机头部主风门及本体辅助风门引入的冷风再次吸收落在传输钢带的炉渣热量，使热炉渣在输送钢带上逐渐被冷空气冷却，完成冷空气与高温炉渣间的热交换，冷空气吸收炉渣物理显热，使自身温度升高后进入炉膛，最终由炉底进入炉内的混合风温大于220℃，所以干除渣改造后使锅炉效率增加。
1、2号炉干除渣系统布置区别主要体现在钢带机过渡段下部设备布置上，1号炉除渣系统布置见图1，1号炉设计中：灰渣首先经过一级环锤式碎渣机（设计1台），破碎后排出的渣粒径小于15 mm。然后经由中间的一级渣仓进入二级双光辊碎渣机（按一运一备2台设计），二级碎渣机的破碎粒度根据后续输送系统的需要设计，控制出口粒度在1～3mm，以满足干渣输送条件。中间的一级渣仓上设计有辅助事故放渣口，满足事故情况下直接用小型运输车外运炉渣的需要。
2号炉除渣系统布置见图2。2号炉设计中：过渡段落下灰渣直接进入环锤式碎渣机（一运一备二台设计），环锤式碎渣机出口渣粒控制在≤5mm以满足干渣输送条件。
2.2干渣双套管正压输送系统
经图l、2中破碎设备处理后的渣粒进入下部输送罐内，输送罐到干渣仓的管线布置距离约560 m左右，垂直爬高约30 m，由于输送距离较长，选用双套管正压气力输送系统来实现远距离输送。由于干渣的磨损较强且粒径较粗难于输送，每台炉设计为2套独立的双套管输渣系统，在一套系统出现故障时另一套系统立即可以自动投入运行。
3、运行中出现问题分析及改进措施
3.1高温渣在钢带机上着火
为保持炉膛负压及锅炉经济性运行，几个渣斗关断门定时间隔打开，遇煤质变差时渣量很大，热渣极易在关断门关闭期间堆积结焦后形成蓬渣现象。热渣在关断门上出现蓬渣现象时间过长后，打开关断门往下放渣时，堆积在钢带上的热渣在外运的过程中继续二次燃烧，致使钢带头部温度很高，甚至将钢带机头部烧红变形。
3.1.1钢带机上着火产生原因
(1)针对此电厂锅炉采用“T”型布置炉膛负压较大、煤粉均匀度较差燃烧不完全等特点，采取的炉底排渣液压关断门上炉渣二次燃烧技术虽然在一定程度上提高了灰渣的燃烬，但间隔一定时间排放燃烧炽烈的炉渣，炉渣在钢带机上分布呈堆状且分布不均匀。在煤质较次渣量增大情况下，此现象更为明显造成炉渣在钢带机上得不到充分冷却；
(2)钢带机运转频率、进风开度参数及进风位置调整不理想。
3.1.2运行参数优化措施
(1)钢带机主辅冷却风调整：加大钢带机直段和过渡段侧辅助风门的通风量，减小钢带机顶部主风门进风量。辅助风门进气沿钢带机长度方向上分布均匀且与钢带上灰渣逆流换热，而主风门进气与钢带机上渣不能形成逆流换热，此部分风只是掠过钢带机上渣表面，因此较辅助风门进气冷却效果差；
(2)调整钢带机运转频率：钢带的运转频率直接影响钢带机上渣的冷却速度，现场在10～20Hz范围内调整改变钢带机运转频率，运转频率在15Hz时较为理想；
(3)缩短关断门的关闭时间，增加关断门的开启次数，减少热渣在关断门上的停留时间，降低热渣在渣斗里结焦的可能；
(4)增大炉膛下方三次风的进风量，使炉膛燃烧火焰中心位置上移，同时较大颗粒的煤粉也可在具有一定刚度的三次风托举下，延长其在炉膛内的燃烧时间，避免或减少其在关断门及钢带机上二次燃烧。
3.1.3设计结构上改进措施
分别在钢带机水平段中部、过渡段上部布置1套炉渣摊平装置，使呈堆状的炉渣在经过摊平装置后在钢带机上分布均匀得到充分冷却。
3.2叶轮给料机下输渣管内着火
叶轮给料机下部加速室运行中着火，产生原因如下：
(1)来自叶轮给料机的料流并非连续的，转子格腔放出物料的“栓”，在下一个料栓落下之前，需要足够气流将整个料栓卷入，否则料栓可能合并而在管道起点出现沉积问题，又会因2个方面情况增大物料堆积可能性：一方面空气进入混合室内突然膨胀，因而降低实际“初始起动”气速；另一方面直径相对大输送管道容易使物料刚过给料点后就过早沉积。
采用加速混合器产生稍微的负压，使物料从阀内被吸出并吹进输送管内。渐缩段产生的较高“初始起动”速度，有可能使蓬松的物料跨过相对高速气流时形成搭桥，见网3所示，物料“座落”在气流顶部，只有少量物料断开落下并被送走，导致输送量很低而物料在旋转阀下部管道内堆积。解决办法装设一根短的旁通管，将加速混合室与下落管的背部连接起来，这就有助于破坏下落管内灰渣的搭桥。电厂实际改造中将加速混合室改造为普通直落型混合室，较好地解决了结焦问题。
(2)在输送罐内部能产生非对称的流动模式：输送过程中对返回到给料机顶部的空出格腔优先装满，见图4。图中叶轮逆时针旋转，靠近图右仓壁附近的物料优先下落排出，而另一侧物料沉积，导致在输送罐内出现漏斗流，物料积累在料斗的器壁上造成料斗出口粘性搭桥、偏析等现象的发生。温度较高时在此处引发二次燃烧，由于渣温度升高在输送过程中产生堵塞结焦。解决办法主要在运行方式上采取措施，给料机定期反转运行解决物料出料偏析问题。
3.3缓冲斗与输送罐容积不匹配
1、2号炉渣输送罐容积设计分别为4 m3、2m3，2台炉都存在缓冲斗与输送罐容积不匹配，缓冲斗容积设计均为10m3。2号炉输送罐满料位正常的输送时间为7～8min，在渣量较大时，向缓冲斗进料仅5 min就出现料位报警，而此时输送还没结束，此时必须倒换另一列运行，否则碎渣机就将满料停运，甚至堵塞。
调试过程中考虑重新匹配缓冲斗与输送罐容积难度，采取将给料机运转频率加大、加快输渣过程、减少物料装填进料时间，也基本解决了这一问题。但给料机电机设定频率不能超过40Hz以免下落渣量过多得不到及时输送引起管道堵塞。
3.4输送管道磨损问题
运行近2年后现场解剖1号渣输送管道，该管位于起始管道后400 m左右。检查发现，除原发现的焊口磨损外，其整条管道的底部有不规则、不均匀的鳞片状磨损，严重的其底部已磨出沟槽，甚至有约1-6 m长的管段底部被磨穿。目前，根据其磨损机理正在研制适合输渣的新型内鳍管道来解决这一问题。
3.5钢带机过渡段处积渣
干排渣系统钢带机由于投运初期热渣在钢带机头部下方的过渡段结焦蓬渣，钢带机清扫链处细渣倒流，导致过渡段底部积灰过多，由于刮板与钢带机底板的中间部位有间隙，细灰在被刮板往上带时一部分从此间隙流下。在头部堆积过高而倒溢，造成钢带机过渡段处集渣，埋死此处的托辊造成超载使托辊无法转动，与钢带发生干摩擦，同时也堵死冷却风的进入。
3.5.1形成原因
头部碎渣设备接口较多，受高度空间制约，碎渣机、缓冲斗等设备之间接口采用插口连接，漏风较大。造成钢带机倾斜段向下冷却气流速度较大，将刮板上部分细灰又重新吹落到过渡段，造成过渡段积灰。
3.5.2解决措施
初期改造在刮板土加了胶皮积灰现象有所改善，胶皮易磨损运行一段时间后刮灰效果较投运初期下降很多。使用效果不理想。
后期改造中加高链条刮板高度、增加清扫链刮板密度以增大链条带灰量，在头部加装隔风板减少漏风的影响。在运行方式上采取加大清扫链运转频率、减小主风门开度以降低对清扫链带灰能力的影响及清扫链间断程控运行。采取以上措施后较好解决了这一问题。
3.6 2号炉三通翻版阀处堵渣结焦
2号炉干渣系统钢带机头部过渡段下方增设三通翻板阀，其下部接2台环锤式碎渣机（一运一备），但在此处多次出现蓬渣结焦现象，产生原因及处理措施如下：
(1)处理三通翻板阀以下的过渡管、碎渣机和中间渣斗的密封情况，防止此部位由于漏风进气而造成堆积在此的渣产生二次燃烧；
(2)将钢带机头部的阻旋料位机和温度测点安装位置尽量往下移，可将其移到头部下罩体的后板上，渣温异常时提前发出报警信号及早进行处理；
(3)三通翻板阀结构设计不合理，落料倾斜角度、结构存在死角也是导致积渣的原因，应改进增大其下落角度；
(4)热渣在钢带机头部蓬渣结焦说明当时热渣在钢带还未得到充分冷却，因此减少此现象发生方法是在不影响炉膛正常的情况下增加钢带机的进风量，在钢带机靠近头部的倾斜段多装几个可调的侧辅助风门以增大冷却风降低炉渣温度。富通新能源生产销售的生物质锅炉以及木屑颗�；怪频纳镏士帕Ｈ剂鲜强突遣淮淼难≡瘛�
4、优化系统设计配置
结合1号、2号炉改造成功经验与教训，钢带机干渣输送系统还应在以下几个方面进行结构设计优化加以改进：
(1)1号炉的一级碎渣机设计一台，没有备用切换，其发生故障时整套系统不能运转。应由现在的单台改为2台×100%出力设计，一用一备，提高设备运行可靠性。目前国内外还没有真正适合高温工作条件及要求一定出口破碎粒度的破碎机，需要尽快研制开发适应，改碎渣机双级布置为单级布置，节约高度空间，增加设备布置设计灵活性；
(2)根据1号炉一级碎渣机内两端固定环锤的端板的磨损情况，一级碎渣机上方与钢带机连接的过渡渣斗的宽度应变窄，使钢带机上落下的渣块均匀落到一级碎渣机的环锤上进行破碎，避免渣块进入端板和箱体内壁之间而磨坏端板的外壁；
(3)中间缓冲仓的容积设置为3m3较为合适，输送罐的容积设置为2.5m3使之与其匹配；
(4)钢带机清扫链运行一段时间由于钢件变形拉长及链节根部磨损使清扫链伸长，由于链子伸长下垂，上链几乎要与下链相碰。上下链如果相互干涉缠绕在一起，将发生掉链和压链轮轴承座损坏现象，并引起清扫链张紧装置和液压缸的损坏。1、2号炉运行过程中都发生过此类问题，除运行一段时间后及时调整清扫链长度外，设计中应在过渡段处上下链之间加隔板，以避免上下链相互干涉。
