原有l条∮3m×48m带五级预热器的NSF回转窑，设计能力为720t/d。生料磨系统是由1台∮3.4m×7.5m烘干磨、TC700×32m
斗式提升机、m3m旋风式选粉机组成。磨机主要参数为：主电动机功率1000kW，入磨物料粒度≤25mm，水分<3%，成品细度80um方孔筛筛余≤10%，研磨体装载量70t时，磨机设计能力为54t/h。
1995年投产以来，生产稳定。烧成系统改为带MFC分解炉后，生产能力达到1230t/d。为了与此相适应，我们对生料粉磨系统进行了一系列改造，使磨机的年平均台时产量达到81.86t/h，适应了烧成系统提产后的生料需要，改造措施如下。
1、降低入磨物料粒度
石灰石破碎系统由1台重型板式喂料机和1台TPC1412单段
锤式破碎机组成，破碎石灰石和页岩，台时产量100t/h，破碎后入磨物料粒度≤25mm。为降低出破碎机物料粒度，对破碎机进行了改造。
1)改造出料篦板
原设计的弧型出料篦板篦缝宽度为占= 28mm。为了能够降低出料粒度且不会对破碎机产量及锤头磨损有较大影响，将弧形出料篦板篦缝宽度降低到占= 25mm。
2)改造安全排料系统
该系统由栅门、轴、配重组成。当有坚硬的异物或铁器进入破碎腔时，安全门可以开启并排出异物，起到�；て扑榛淖饔谩５庇龅接捕冉细叩氖沂�，也会开启排出，这就影响了出破碎机的物料粒度。我们用2只尼龙棒车销制成安全销装在内壳体上，起到限制安全门开启（闪动）的作用，并且不会影响破碎机的安全。由于尼龙销比较脆，当破碎机内进入铁器时，安全门会将尼龙销切断并开启将异物排出。岗位工人在皮带机上发现异物或发现出料粒度增大，即会�；觳槠扑榛呐帕舷低常恍碌哪崃�。这样既保证了在正常状态下破碎机会均匀的排料，又保证了排料粒度。
3)实时监控
在化验室每天对出破碎机粒度检测的同时，破碎系统的员工也必须对其进行监控，当发现出破碎机物料粒度偏大时，立即对破碎机的弧型出料篦板与锤头之间的间隙进行调整，并对调整后的粒度进行检测。当锤头磨损过大时，则需对锤头进行更换或调换工作面使用。
经过上述几个方面的控制和管理，取得了很好的效果，出破碎机的物料粒度得到了很好的控制。使人磨物料粒度均匀稳定，平均粒度在10mm左右。我们的控制方法是∮25mm圆孔筛筛余≤14%，对提高磨机产量起到了重要作用。
2、调整研磨体级配
调整级配前磨机的平均台时产量是79. 73t/h。83t/h时有饱磨现象出现，生料质量受到影响。我们认为主要原因是一仓平均球径小和填充率低造成的。针对此情况在级配上作了相应的调整，提高平均球径加大了一仓的破碎能力。通过实践取得了良好的效果。2001年和2002年钢球级配见表1。
在重视研磨体级配的同时，也不可忽视研磨体的消耗问题。否则到了一定程度后就会降低磨机的产量，所以对研磨体要及时的补充，保证其装载量和级配的准确性。
我们采取：①按单位产品研磨体消耗补充；②按填充率的变化补充；③按磨机主电动机负荷降低情况补充。轮流使用这3种办法。在正常生产情况下，根据电动机的电流降低变化情况和单位产品研磨体消耗量进行补充。遇�；贝蚩ッ沤刑畛渎实募觳�，根据其变化进行补充。因为各种方法都有其优缺点，单独使用一种方法有失准确性，也会给生产带来一定影响。几种方法轮流使用可以起到互补作用，也更接近实际。在补球的同时，将加球时间做了适当的调整，一般每月补球1次，现缩短到每半月1次。由于缩短周期，加球量少，磨机经常处于良好的状态，对磨机的产量和质量起到了良好的作用。
3、改进和提高粉磨操作技术
我厂原控制的循环负荷率在60%～326%、选粉效率在27%~ 85%之间，波动较大。在操作中，我们逐步认识到生料磨和选粉机能力平衡很重要。提高循环负荷率可减少过粉磨现象，但循环负荷率过高会使磨内物料过多，产生“闷磨”，造成产质量波动；循环负荷率过低，合格的细粉不能及时出磨，圈流粉磨的长处不能充分发挥反而会增加电耗和球耗。为此，对操作参数进行了调整，总结出了适合我厂的合理操作参数，循环负荷率在231%~283%之间，选粉效率在59.8%~ 64.15%之间效果最佳，如表2。
根据这些数据对提升机和选粉机的工作电流做丁相应的规定，从而降低了产质量的波动+发挥了磨机和选粉机的能力，使之达到有效的配合。
4、平衡系统生产能力
生料磨台时产量提高后，系统内附属设备的输送能力明显不足，经常因为负荷过大、电流升高造成�；收�。为了能够满足物料输送要求，平衡系统生产能力，更换或改造了一些附属设备。改造后的物料输送系统效率高、维修率低、电耗明显降低，见表3。
