1、
输送机能力及尺寸
确定输送机所需的输送能力至关重要。绝大多数地面带式输送机从初选设备（比如初碎机）、运送材料到加工厂，或从加工厂运送到装卸设施（如码头、装卸站）。通常，用卡车运来的大批量物料都堆积在初碎站或初筛站，这就要求输送机能够连续工作以输送物料。高峰期输送能力，一般要求超过平均输送能力的50%以上。
利用库存、料堆或是料斗，物料可以连续不断地运载到输送机上，所以输送机应按低输送能力（即接近平均输送能力）设计，而不是按峰值输送能力进行设计。这样不仅可以节省设备成本，也能降低能耗。大尺寸系统的各种部件也较大，而且电动机在低于额定功率下工作时，运转的效率也较低。具体到某个输送机系统的设计，有必要借助于动态模拟手段进行优化。
斗轮取料机具有类似的情况，其装卸速率也是不连续的。斗轮取料机的峰值装载能力通常只有数秒，最多几分钟。因此，对于长距离地面
带式输送机，在其全程范围内按这样的峰值能力运行是不可能的。对于小型向下输送机系统，按峰值输送能力进行设计有一定道理。但对于长距离大输送能力的输送机系统而言，按峰值输送能力进行设计的费用较高。设计的最终目标是要求输送机具有瞬间峰值输送能力，且不发生溢出现象。然后，依据沿输送机的实际载荷分布情况，计算要求的功率。
大多数设计方法都指定了输送机在常规操作下的最大容积负荷。在设计输送机时，这种容积负荷考虑了所允许的最小边距。在实际应用中，大多数地面带式输送机按较低的容积利用率进行设计。对于装载大块物体，或需承受瞬时负荷冲击的，容积利用率通常在75%-85%之间。对于在工厂内部使用的短程输送机，考虑到系统停运时的物料溢出、卸空满载料斗的能力，以及装载过程变化等因素，按100%的容积利用率进行设计。短程输送机的合理设计在一次费用问题上给大型地面带式输送机的设计提出：为短程输送机增加一点设备功率与为大型输送机系统增加几兆瓦的功率完全不同。此外，在大型输送机系统中，短期的装载峰值与料斗满载时产生的附加力无任何关联，且上游设备（比如初碎机）通常不能够在几分钟内一直都对其全程范围维持一个比峰值能力高20%～30%的生产能力。按照需求精确设计，避免使用对小型系统惯用的简化是减少地面带式输送机能耗的主要手段。
另外，土建工程、钢材及机械设备的生产都会产生碳排放，输送机的尺寸也会影响到其碳足迹。比如生产1t钢大约产生3.2t的碳排放，而柴油每产生l kW-h能量，同时也产生约l kg的碳排放。生产一个中等尺寸的地面带式输送机，需要用到1 000t的结构钢，并消耗1 000 kW-h的能量，这意味着从一开始，单使用结构钢就产生了3 200 t的碳排放。如果燃烧柴油，每年大约产生6 000 t的碳排放。在设计阶段减少输送机系统的尺寸，对于充分降低碳排放具有额外的意义。
2、托辊
托辊的选择将直接决定托辊的滚动阻力（抵制输送机运动的力）。而皮带的压陷阻力则由托辊的直径、垂直载荷以及皮带回转面的橡胶特性综合决定。对于具有相对低输送能力的长皮带，托辊的滚动阻力是一个重要的因素。而对于高输送能力的输送机，压陷阻力是主要因素。
3、轴承的选择
滚球轴承具有低滚动阻力．这是长距离地面运输中大都采用滚球轴承的原因。在具有5 km，1 000 t/h输送能力的地面带式运煤机上，分别采用滚柱轴承和滚球轴承，结果比较见表1。
从表1可看出，绝对功率有5%的差别。但是，在初始空载起步功率消耗上，存在4倍的差异，滚球轴承初始阻力比运行时大约高25%，而滚柱轴承初始阻力几乎比运行时高5倍。
3.1托辊的直径和间距
皮带压陷阻力是托辊直径的反函数。托辊直径越大，压陷阻力越低。输送机输送能力越高，压陷力与需求的功率关系越大。缩小托辊间距可降低压陷力，但同时会产生较高的托辊阻力（更多托辊）。最合理的托辊间距将根据具体的应用情况来确定。
3.2皮带
皮带的选择对于地面带式输送机的功率需求会产生最重要的影响。同时，皮带也是整个输送机系统中价格最贵的部分。输送机能耗是皮带重量和皮带表面特性的函数，而皮带重量又是皮带额定张力和表面厚度的函数。大多数地面带式输送机使用的是钢绳芯皮带。
3.3额定张力
直到几年前，皮带额定张力还一直作为皮带极限强度（由静张力测试确定）的一部分。比如，在选择帆布皮带时，按计算的最大操作张力．取10倍的安全系数：而选钢绳芯皮带时，安全系数取6.7。在实际应用中，尽管钢绳芯结合处的静力强度比皮带本身强度要大许多，皮带通常在拼接处失效。在最近的25年里，随着人们对橡胶性能了解的深入，以及广泛的研究和测试，使人们对输送机皮带的破坏机理有了更清楚的认识。事实是，由于黏结钢绳芯的橡胶产生疲劳，从而导致皮带在接合处失效。因此，在选择皮带时，接合处的疲劳强度或动力强度是一个重要的考虑因素。
对于高张力的输送机，要求使用带有大量大直径钢缆的重皮带。另外，接合位置处理的越复杂，额定张力就越高。所以，接合效率随着皮带额定张力的提高而降低。如果接合处的设计合理，较低静力额定张力的皮带也可能有较高动力接合强度，从而达到很高的安全性。
3.4载物面
皮带载物面用来运送材料，并�；てご久庠馄苹�。每次皮带经过装载区域时，载物面都可能因为被切割或磨损而破坏。因此短皮带的耐磨损寿命比较短，也更易受到块状材料的切割。而对于地面带式输送机，因为循环时间比较长，磨损率相对较低。一般来说，进料槽设计的不合理．才会导致这种结果的出现。如今，可以使用DEM模型设计转载溜槽，从而把进料槽对输送机的影响和磨损降到最低。
例如．1990年，南非投产使用了一个长度为6 km．输送能力为2 200 t/h的地面带式输送机。后来，在1996年，对载物面的厚度进行了测量，结果，在皮带上没有测试出明显的磨损。这是因为在设计阶段，进料槽被加以特殊考虑，而且运用了加速输送机和加料的秩序化。很显然，设计的结果在最小化皮带磨损方面是成功的。
3.5传动面
传动面用来�；てご�，并把压力从钢绳芯传到皮带轮和托辊上。压陷阻力是传动面厚度的函数，传动面越厚，压陷阻力和能耗越大。
传动面底部的损耗与驱动皮带轮的打滑有关。这种现象可以通过合理的设计而消除。很多专家争论到，托辊在水平曲线上的倾斜和扭转，导致了传动面过早的磨损。这种意见的产生，源于对皮带经过与其不完全垂直的托辊时的行为的误解。
如果倾斜较小，皮带不会滑向一侧，而是通过传动面变形（蠕变）来补偿偏离。采用一些知名厂家生产的特殊橡胶化合物．可以极大地减少压陷阻力。因此产生的额外费用，可以通过因其降低皮带额定张力和能耗而节省出来。因此，压陪力随系统输送能力的增加而增加。
4、结论
地面带式输送机，并非越大越好，错误的假设或经验也不可取。地面带式输送机的能耗可以通过采用现有的设计工具，并结合设计输送能力、托辊及输送带等装置的优化选择进行设计．从而降低成本和运行费用，减轻环境污染。
