北郊热电厂#5锅炉采用循环流化床燃烧技术，炉型为YG-240/9.8-M1，自2003年12月投产以来逐渐暴露出带负荷能力差、引风及机出力不足、尾部受热面换热效果差及锅炉效率低等问题，严重影响到设备的安全经济运行。通过运行现象及检查主要发现以下问题：
一、带负荷能力差，沿炉膛温度场梯度分布明显不均
（一）该炉负荷最大只能带到210t/h(高加投入给水温度210℃)，锅炉效率低，经济性差
根据人炉煤的化验分析，其煤质尚可：挥发份18%一25%低位发热量5100一5500kcal/kg;。但仔细观察，发现入炉煤是由细颗粒煤和较大颗粒的矸石、石子混合而成。该炉设计人炉煤粒径为0-13mm，而实际入炉煤粒径是≤20mm，大颗粒(≥10mm)的大多数是矸石和石子。过粗的煤粒及矸石会造成颗粒大面积沉积在底部，局部流化不良，炉渣含碳量升高；颗粒过大会使飞出床层的颗粒量减少，不能维持正常返料量，造成物料循环不平衡。若采取大流化风量运行，会造成风机电耗高，受热面、风帽磨损快、放渣管易堵塞等后果。因此，入炉煤颗粒筛分过大、密相区与稀相区燃烧份额比例失衡是造成锅炉效率保的重要原因，富通新能源生产销售
生物质锅炉，生物质锅炉主要燃烧
秸秆颗粒机、
木屑颗�；�压制的生物质颗粒燃料。
我们知道，物料平衡是指炉内物料与锅炉负荷之间的对应平衡关系。热量平衡是指燃料在燃烧室内沿炉膛高度上、中、下各部位所放出的热量与受热面所吸收热量之间的平衡。达到热量平衡时，炉内才有—个较均匀的、理想的温度场。要达到热量和物料之间的平衡，必须使进入燃烧室内的燃料在上、中、下各部位的燃烧份额具有合理的分配值。否则就必然造成局部温度过高，或温度场不均匀，从而使受热面吸收不到所需的热量，进而影响锅炉出力。因此，要从以下两方面作为出发点考虑问题的解决：
1．严格控制人炉煤粒度在设计范围内(0~13mm)，以增大表面积，增加可燃物与氧气接触的机会，以提高燃尽程度及燃烧效率。同时运行中加强控制一、二次风比例，调节密相区与稀相区燃烧比例，增加稀相区燃烧份额，使炉膛热力温度场分布趋于合理，增加稀相区受热面的吸热量，提高锅炉出力。
2．控制好燃煤颗粒级配、各尺寸颗粒比例（燃料粒比度）。不断摸索合适的燃煤颗粒级配，合理的调节密相区与稀相区燃烧比例，以提高锅炉效率。
（二）循环灰量少，炉膛差压小，炉膛上部物料浓度低，燃烧份额小
造成循环灰量少，物料不平衡主要体现在：人炉煤粒度、粒比度失衡造成炉膛上部物料浓度小，沿炉膛温度梯度分布明显。入炉煤灰分含量较少(25%．30%)，使循环灰量减少；而这些灰分有很多是在矸石中难以破碎磨损形成循环灰，只能随炉渣排放掉，这进一步使循环灰量降低，造成炉膛上部物料浓度低，灰渣比例失调；旋风分离器分离效率低等因素。应加强燃料预制备工作，严格控制入炉煤粒度、粒比度在设计范围内；所燃烧煤种灰分不能过低；同时对旋风分离器进行技术改造，提高分离效率。加强对一、二次风量的控制及配比，确保炉膛上部稀相区的燃烧份额。
(三)#5炉输渣系统投入率低
因排渣颗粒大，造成气力输渣系统运行可靠度降低，大部分时间直接排红渣。造成热量损失，灰渣物理热损失q6增大，经计算冷渣器投入比放红渣可使q6降低约0.89%；二是定期放渣造成床压变化大不利于燃烧调整，同时炉渣含碳增加，锅炉效率下降；三是放出的红渣温度很高，所含可燃物质在大气中继续燃烧，即污染环境，又造成安全隐患。通过改造输渣系统，保证冷渣器投入率，降低灰渣物理热损失q6，提高锅炉效率，采用简易皮带输渣系统。
二、吸风机出力不足，锅炉负荷带到170t/h时引风机挡板开度就达100%，再增加负荷就很难维持炉膛负压，此时引风机电流为57.6/58.0A，未达到额定电流77A
（一）尾部烟道阻力大，受热面换热效果差，排烟温度高
该炉吹灰装置采用激波吹灰器，但因未完善，无法投运，长时间运行造成尾部受热面积灰严重。导致传热恶化，排烟温度升高。同时，积灰使烟气流通截面积减小，烟气流速增大，流动阻力增加，引风机负荷增加。排烟温度的升高又使烟气的比容增加，烟气体积增大，在引风机出力不变（体积流量不变）的情况下，引风机排出烟气的质量流量降低。而引风机所需功率与介质的密度成正比，这就造成了引风机入口挡板全开而电流却低于额定电流的现象。
（二）风机选型较小，经计算引风机本身性能按设计烟气量计算，没有计算裕量，未能达到指标
我们实地测量了#5炉引风机出口水平烟道和朽炉与老厂低一次风量增加二次风量以提高二次风使用率，但效果不理想。
运行中，在确保控制好一次风量保持物料良好流化的前提下，根据床温、料层差压、氧量等合理配比一二次风。这样，一是可以提高二次风空预器的换热效果，降低排烟温度：二是可以增加二次风的穿透力，有利于燃煤颗粒的完全燃烧，同时可以调整炉膛密、稀相区的燃烧份额，使炉膛热力温度场分布趋于合理，提高锅炉效率
（三）吹灰装置不完善
关于吹灰问题，在分析引风机出力不足时已作说明，其也是影响排烟温度升高的—个重要原因。
四、主要解决措施
1．更换膜式省煤器。实践证明该炉膜式省煤器存在易积灰、难检修等问题，且已打堵30多排，换热能力明显下降，应考虑更换。主要目的是增加省煤器受热面积，加强换热效率；同时降低烟气流动阻力，改善引风机工作状况。
2．改造引风机出口水平钢结构烟道与与原烟道对接口，扩大流通面积，降低流通阻力，解决引风机出力不足的问题。
3．完善并投入尾部受热面乙炔吹灰装置，保证尾部受热面的清洁，提高受热面的换热效果，降低排烟温度。
4．检查更换腐蚀严重的卧式空预器管，消除空予器漏风，降低风机电耗，改善引风机工况，提高锅炉出力。
5．检查旋风分离器，提高旋风分离器分离效率，保证足够的循环灰量，使炉膛上部物料浓度充足，燃烧份额正常，确保物料平衡及热平衡。
6．改造输渣系统，保证冷渣器投入率，降低灰渣物理热损失q6，提高锅炉效率。
五、结论
通过对该炉全面的诊断分析，并投资近千万元对其进行了综合技术改造，包括更换省煤器、改造引风机及烟道、改造输渣系统等，进一步提高了锅炉的运行安全经济性，热效率达到设计值，提高了近10%，年可节约标煤1.29万吨，减排S02216吨，减少co#F放3.48万吨。其社会效益、环保效益、经济效益显著，同时对类似流化床锅炉的研究有着极其重要的借鉴和指导意义。烟道对接口的截面尺寸，经计算烟气通道全压降为4622,34Pa，引风机计算压头和折算压头分别为5546.81Pa和4662.OIPa．经实测计算引风机应提供全压为6630Pa，远大于引风机设计全压5317Pa，这说明在设计烟气量下，引风机压头可以满足；而在实际运行中因煤种变化、漏风严重等造成烟气量偏大到大于理论值，就会出现风机压头不足的情况。因此，对原风机进行技术改造采取增大叶轮直径办法以提高引风机出力。
（三）引风机出口烟遒有瓶颈，制约风机出力
#5炉引风机出口水平烟道与原老烟道对接口的截面尺寸实测分别为2500/350ffinm和1260/2650mm，在设计烟气量下计算流速分别为12.73m/s和3336m/s，其对接处是烟气系统的瓶颈，烟速明显过快。因为烟气的流动阻力与流速的二次方成正比，烟气流速的增加造成烟气沿程流动阻力增大。根据风机特性曲线，引风机出口管道阻力增加必然导致烟气量减少，使风机消耗的功率下降，电机电流减小。这与前面分析排烟温度上升导致引风机电流降低两相叠加，就很容易解释引风机出口正压高，风机出力不足，电流远低于额定值的现象了。
该炉与老烟道衔接处存在明显的通流“瓶颈”段，技改重点是要消除该缺陷，须将原来的混凝土烟道拆掉，换成钢制烟道。根据计算结果结合现场情况，确定烟道断面尺寸为3420 x4670mm2(宽x高)。并在原有的3个膨胀节的基础上增加2个膨胀节共计5个膨胀节�？悸堑窖痰赖幕仪宄侍庠谡鲅痰莱ざ壬显黾�2一3AI清灰孔及1个人孔门，以便在停炉时能进入清灰。
三、尾部受热面换热效果差，排烟温度高，排烟热损失大
锅炉排烟温度设计值为139℃，实际运行测量值为165℃/165℃。按排烟温度每升高15aC锅炉效率降低1%计算，仅此一项就会使锅炉效率降低1.73%。其主要原因如下：
（一）省煤器换热效果差
#5炉省煤器采用膜式结构，共计255根，运行易积灰，因管壁间隙小难以清除；目前因泄漏已打堵30余根。经测试表明现省煤器吸热量仅为设计值的3/4，换热效果明显下降，造成排烟温度上升，排烟热损失增加，锅炉效率下降�？赏ü⌒透皇∶浩�，提高省煤器的换热效率，降低烟气阻力和排烟温度，以提高锅炉效率。
（二）二次风空预器吸热量小
实验测试证明二次风空预器前后烟气温降明显小于设计值，其吸热量仅为设计值的1/6。这是因为运行时二次风量低造成的。前边分析了因为人炉煤粒度大等原因造成运行时一次风量较大，所以二次风量加入率明显较少，一二次风比远低于设计值5:5或6:4，运行中我们也做了大量的调整试验。
相关生物质锅炉颗�；罚�
1、
生物质蒸锅
2、
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3、
木屑颗粒机
