目前，国内焦化企业在硫铵产品的烘干过程中，大多采用振动流化床烘干工艺，此工艺需要的烘干辅助设备多，投资大，能耗高，操作环境差。我公司根据硫铵特性，采用盘式烘干机替代传统的振动流化床，取得了较好效果，富通新能源生产销售
滚筒烘干机、
气流式烘干机等机械设备。
1、传统硫铵烘干工艺
焦化企业的硫铵烘干大多以振动流化床作为主要烘干设备，工艺流程见图l。
物料自进料口进入振动流化床烘干机，在振动力作用下，沿水平方向抛掷向前连续运动。热风向上穿过流化床与湿物料换热，湿空气经旋风除尘器捕集夹带的细粒硫铵结晶，由排风机抽送至水浴除尘器进行湿法除尘后排入大气，捕集的烘干细粒由排料口排出。烘干硫铵产品用的热空气来自送风机从室外吸入的空气，经热风器用0.5MPa蒸汽加热至130～140℃，加料前15min送入适量热风加热升温，烘干后的硫铵送至振动流化床烘干器冷却段，经冷风机吸人空气，将热硫铵颗粒降温冷却后送人硫铵贮斗，包装、称量后进入成品库。
2、盘式烘干机烘干原理
盘式烘干机是一种传导型连续烘干设备。湿物料自加料器连续加到烘干器上部第1层烘干盘上．带有耙叶的耙臂作回转运动连续翻动物料，物料沿螺旋线通过烘干盘表面，小烘干盘上的物料移送到外缘．落到下方的大烘干盘外缘，大烘干盘上的物料向里移动，从中间落料口落人下一层小烘干盘，大小烘干盘上下交替排列，物料得以连续流过整个烘干器。中空的烘干盘内通人加热蒸汽，由烘干盘的一端进入，从另一端导出。已干物料从最后二层烘干盘落到壳体的底层，最后被耙叶移送到出料口排出。物料中的水分逸出后从排湿口排出。底层排出的干物料用皮带直接送至硫铵贮斗。
3、新烘干工艺的研究与应用
饲料及硝酸盐行业都有用盘式烘干机作烘干设备的应用先例，但是与焦化厂硫铵的烘干相比区别很大。饲料颗粒与硝酸盐物料粒径比焦化硫酸铵结晶大很多，易被耙叶刮净，落入下层盘面。而焦化硫酸铵颗粒较小，容易结块。湿料在被耙叶推动的过程中，有一部分不能刮走，遗留在盘面上的物料烘干成块会将耙叶角度顶歪。随着物料聚集，结块变大，造成耙臂弯曲，设备损坏。对此，重新设计耙臂和耙叶，根据现场实际情况分别处理各个耙叶，使耙叶和盘面接触得更好，及时清除盘面上的物料，防止结块产生。其次，还在耙臂上增加了几个粉碎装置，以便在出现结块时及时将其粉碎。如果结块不能及时粉碎，可用增设的防翻杆清理‘。改造后，盘式烘干机运行平稳，几乎没有结块现象发生。新型硫铵烘干系统。
结晶槽底部分离的硫铵结晶及少量母液排放到离心机内进行离心分离，滤除母液，并用热水洗涤降低成品酸度，保证成品质量。离心机卸出的硫铵结晶由螺旋输送机送至盘式烘干机，烘干后进入硫铵贮斗，称量、包装，送成品库。
该系统工艺简单，投入运行后，烘干效率高，操作环境好，优点显著。
1)工艺配套设备少，一次性投入较低。烘干盘层立式布置，占地面积减少一半。
2)开、停车操作简单。每层烘干盘皆可单独通入热介质，温度控制准确。物料停留时间可调，流向单一，无返混现象，烘干均匀，质量稳定。
3)以传导传热方式烘干，用0.4MPa蒸汽加热，进料水分3%，出料水分0.1%，烘干效率达80%。物料传送系统所需功率小，全套装置动力消耗仅是对流方式传热装置的l/5~l/7。
4)物料在烘干盘中被耙叶慢速推动，沿阿基米德螺线运动轨迹前进，其路程、接触加热盘面时间基本相同，受热均匀，颗粒磨损小，破损率低。
5)烘干过程密闭，物料上进下出．物料分布为上湿下干，烘干尾气流速仅为0.1m/s左右；物料粉尘很难浮到设备顶部，更不会被尾气带走而损失物料和污染环境。
新型盘式烘干机工艺取代振动流化床工艺，为国内焦化企业的工艺技术优化提供了借鉴。
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