0、概述
810水平
皮带输送机是长度超过3 km的大功率高强度钢芯皮带，运行过程中的慢速起动、功率平衡和实现皮带机的集中控制就越发显得重要。为减少起动时间对电网造成的冲击和对设备的损伤，选用先进的CST可控启动传输装置和液压自动拉紧装置，通过皮带机集中控制系统，实现对整个系统的设备运行控制及相互闭锁。
1、皮带输送机主要参数
2、皮带机集中控制系统组成及基本功能
2.1组成
该电控制装置由主控制箱、操作台、二个中继分站、机尾分站及皮带沿线�；ご衅髯槌伞？刂葡溲∮萌夤镜腝系列PLC作为中央处理器，完成和CST上的控制器(PLC)数据交换、进行设备控制（如高爆开关、闸）、数据采集（皮带保护沿线传感器）和中继分站与机尾分站进行通讯。位于皮带机头的控制箱和中继分站组成的数据通讯网络，采用cc -Link协议，最大距离也可达1.5 km。经过中间分站的平台转接，机尾分站所采集的数据信号可以直接传到机头控制箱。操作台上设置了工作方式转换开关、显示屏(GOT)、内置电机电压、电流表、输送带速度表、设备运行的组态状态显示和输送机各�；ざ鞯戎甘��；小⒒仓屑谭终究刂葡淠诜直鹕柚昧送ㄑ赌？�、中继�？�(RPT)、输入输出模块(远程I/O)，它和机头控制箱组成一套完整独立的cc -Link设备网；中继分站采集附近传感器信号；机尾分站同样采集分站附近传感器送出的信号和控制机尾的设备（若给煤机）以及把采集信号通过中继分站传到机头控制箱，从而实现有关设备的运行控制及互相闭锁。
2.2基本功能
该电控系统具有就地、自动、检修、手动和慢动五种工作方式。
(1)就地方式。在就地工作方式下，通过操作台上起动按钮，系统自动完成和CST的数据交换及机尾分站通讯，实现输送机慢速软起动和功率平衡，输送机和机尾给煤机之间遵循闭锁关系，沿线皮带�；ぞ度胧褂茫诓僮魈ㄉ锨逦刂甘旧璞傅钠鹜Ｗ刺�。
(2)自动方式。当工作方式选择开关设定为自动时，整个系统的控制权交给了前级皮带或地面监控系统，由它发出指令完成对皮带机的起停，系统自动完成和CST数据交换及与机尾分站通讯，自动完成输送机和给煤机闭锁，输送机沿线所有�；ぞ度�，在操作台上清晰地指示设备的起停状态。
（检修方式。检修方式近似于就地方式。当输送机发生非主要保护动作时，先将其旁路边开车边检修，最大限度满足生产。
(4)手动。当控制核心发生故障时，可以在操作台上手动控制所有设备的开停，此时只保留沿线停车�；ぃ侄绞街饕堑魇杂谩�
(5)慢动方式。慢动方式近似予就地工作方式，皮带以1.2 m/s速度运行；机尾给煤机不能运行，作为维修设备时用。
2.3张紧装置分站
该输送机张紧采用绞车和张紧油缸并用方式，绞车用来粗调，油缸做为细调，系统采集张紧传感器及行程信号，在�；�、运行或胶带出现打滑时，自动张紧装置工作，加大必要的张紧力。张紧装置的动作由张紧力控制，起动前采集由张力传感器发送的信号。当满足张力要求时开车，张紧车的运行范围由行程开关限定，当然也可以通过操作台按钮进行手动张紧。
2.4保护系统
(1)跑偏、拉线�；ぃ诨�、机尾及中间段设置若干对跑偏开关、拉线开磁每隔100m设置l台。沿线由电缆串联，在主控台上进行对位显示，便于迅速处理故障。
(2)信号系统：胶带沿线根据需要设置信号装置，即可以做为起动预告故障报警。
(3)电话系统（由用户自动根据需要配置）：在机头、张紧处、机尾等处单独设一路电话系统，并直接与地面调度联系。
(4)纵撕保护：在给料点处胶带机下方设置纵撕�；�，纵撕�；の孤┦降模苯捍毫延形锪下湎率奔炊�。
(5)烟雾�；ぃ涸诨芳星椭屑淝拢缦虼ι柚醚涛泶衅�。
(6)堆煤�；ぃ涸诨沸对卮ι柚枚衙捍衅骰虺衔患�，监测煤仓煤位，并实施堆煤�；�。
(7)超温洒水、防尘洒水：在机头驱动部铺设洒水管，配置传感器，与温度保护配合，以完成超温洒水或防尘洒水。
(8)打滑�；�。在胶带机上设置测速传感器，连续监测胶带速度，并提供打滑�；ば藕拧�
综上所述，810水平皮带机系统由于采用了超前的设计理念，并选用了先进的技术及设备为整个系统的安全可靠运行奠定了基础。
2.5可控起动传输装置(CST)
可控起动传输装置(CST)可以用来对起动阶段的加速度进行控制，使皮带的动态张力减至最小。在皮带空载或满载起动时，通过控制加速度斜率可以得到满意的结果，使峰值动态张力减到最小。在大型皮带运输机的应用中，加速度斜率中如果加入一缓冲段，还能进一步改善起动瞬态峰值张力。在缓冲段内，可以使原来松驰的皮带拉紧，在加速度增大、力矩加大之前，皮带运输机的所有元件在低力矩及低速度下进入运行状态，这样就可以消除皮带上过大的张力。
(1)能精确控制起动时间和抛物线加速起动曲线，起动时间从30~200 s或更长。
(2)电机空载起动，在电机达到额定转数后，控制系统逐渐增加离合器的液压系统的压力，按特定的起动曲线平稳地起动输送机，并对输送带以匀速进行预先张紧，提高了输送带和电动机的使用寿命。避免了在起动时产生的冲击。起动系数仅为1.05。
(3)多机传动的功率平衡系数可达到0.98，提高了CST的传动效率，与其它驱动方式相比，至少提高效率l3%，节省了装机功率。
(4)在空载的情况下，可实现慢速验带功能。可调慢行速度为设计速度的15%．20qo，驱动可由l台CST完成。
(5)现场可调每台CST最大功率（力矩）限制值，具有功率及负载过载�；つ芰�，以�；な渌突考ㄊ渌痛⒐鐾�、托辊、轴承等）及驱动器部件（齿轮、轴承等）由于过载产生损害。
(6)在运行中如需暂时�；梢酝Ｖ故渌痛诵�，而不停电机，减少电动机的起动次数。
(7)可用性系数达99%以上，无故障工作时间长，具有非常高的可靠性，减少了生产的维护成本。
(8)与采用偶合器相比，采用CST后输送带的基本张力可降低30%。
(9)采用CST后，输送带可选用较小的安全系数并可获得较高的安全度，一般情况下，采用CST后的输送带的安全系数可相应降低1.9，但安全度不变。带式输送机输送带的选择取决于以下因素：①接头强度；②输送带的附加伸长和性能降低；③动态载荷。
输送带在进行10 000次拉伸动态循环次数后，考虑以上三个因素的影响，输送带的可用强度为1- 64.3% - 14.9% - 5.90/0=14.9%，其倒数即为安全系数为6.7。采用CST后，如不考虑动载荷，输送带的可用强度为l-64.3%-14.9%=20.8%，其倒数为安全系数，即4,8，差值为1.9。
(10)采用CST使带式输送机优化设计成为可能，能够节省整个带式输送机的投资，节约能源，增加经济效益。
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