秦皇岛港煤二期设备1985年5月投入使用，年设计吞吐量2000万t，作业工艺流程13种，转接点24个，每个转接点都安装导料槽。随着市场形势的变化，煤种增多，特别是增加了大粒度的原煤装卸，使原设计的导料槽已不能满足实际工作的需要，故障率明显增加。
1、存在问题
(1)大粒度物料在导料槽内叠加、阻塞、挤压造成托辊架及导料槽变形损坏。
(2)因受料不正造成重载跑偏、洒料。
(3)因长时间振动、挤压造成导料槽下沉及下口外张，使导料槽与胶带间隙变小，造成
带式输送机胶带磨损加剧或划伤。
(4)因每段导料槽的变形量不等，接口处间隙增大，造成洒料。
(5)密封胶板卡具装置因振动回松，密封不严，造成洒料。
2、改造方案
(1)改变原有形状，提高导料槽高度，上下口缩小，改后的外形高860 mm，上口宽1 085mm，下口宽956 mm，内倾10。。
(2)改弯角支撑为门架支撑。
(3)在门架与导料槽母板之间加一支杆。
(4)改进密封胶板的固定方式，由原来的卡板改为倒刺。
3、改造效果
(1)外形尺寸的改变，解决了因大块物料塞卡损坏设备的问题，同时解决了因受料不正而造成的胶带跑偏和洒料问题。
(2)门架支撑解决了导料槽下沉和T口外张的问题，避免了划扯胶带的事故。
(3)密封胶板固定方式的改进，有效解决了因振动、缓冲辊上弹等原因造成的密封失效问题，避免了洒料现象。
通过1年多的实际运用，效果良好，降低了故障率，减少污染及货损，有效促进了节能减排工作，减轻了职工的劳动强度，确保了生产作业的顺利进行。
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