西山煤电股份公司太原选煤厂是一座1958年投产的中央型选煤厂，经过几次大规模改造，形成了跳汰、重介、浮选联合流程，设计生产能力已达600万t／年。其中，尾矿煤泥量为48. 83t/h，采用高频筛和板框压滤机脱水，脱水后产品水分为24%～28%。高水分的尾煤发热量低又不便运输，难以销售且售价低；贮存中遇到风雨天，导致煤尘飞扬或随雨水流失又污染环境。但传统的机械脱水方法已很难将选煤厂出产的细粒级产品水份降到理想水平。近年来，通过火力烘干的方式对煤炭产品进行深度脱水处理的技术已日渐成熟，其可将压滤机回收的高水分煤泥滤饼处理成一定粒度、水分13%以下的产品，有效提高其发热量指标及储、装、运性能，使之各项指标满足商品动力煤的要求。这不仅可以完善选煤厂洗选工艺，而且具有明显的经济效益、环境效益和社会效益，该厂也应实施煤泥火力烘干工艺，富通新能源生产销售木屑锯末
滚筒烘干机、
气流式烘干机等机械设备。
1、项目实施
1)实施方案。太原选煤厂的尾矿煤泥目前是经高频筛和板框压滤机脱水后，通过皮带运输机转载至厂区西侧的装运站用汽车运走。根据该厂实际情况，经过方案比较，计划在煤泥装运站南侧建造一条皮带运输走廊，将尾矿煤泥运输至空置的矸煤棚贮存，并在矸煤棚南侧建造煤泥烘干车间，烘干车间的入料皮带机尾设在矸煤棚内，生产时将棚内湿煤泥用抓斗添加至煤泥人料皮带进入烘干车间，经过烘干的煤泥就地销售或运到贮煤场存放。
2)工艺系统及构成。
本次改造采用了MGT系列高效滚筒式煤泥烘干工艺及装备，该项技术目前处于国内领先、国际先进水平，已在多家煤矿业公司得到推广应用，取得了良好的使用效果。该厂采用的MGT系列高效滚筒式煤泥烘干系统主要由以下6部分组成。
a)原料装载系统：选用l部胶带运输机和1部人料密封刮板输送机实现均匀连续给料。b）燃烧供热系统：选用热风炉、燃料上煤机、链板除渣机、鼓风机等设备，确保向烘干系统提供稳定的高温热介质。c)烘干脱水系统：选用密封给料箱、螺旋推进器、滚筒烘干机、排料箱等设备，完成高水分物料与高温热介质的质热交换。d）环保除尘系统：选用旋风除尘器、湿式除尘器等设备回收烘干产品中的粗细颗粒，同时实现尾气达标排放。e）配电测控系统：选用成套配电装置、测控操作台、工业电视监控系统、就地箱、电动执行器等电气设备实现烘干系统集中或就地自动控制。f）产品运输系统：选用1部波状挡边胶带运输机将干后产品运输提升至装载站，再用汽车将其运走。
3)工作过程。烘干系统的主要设备是l台MCT2418(直径2.4 m，长度18 m)滚筒烘干机。其结构特点是沿轴向分6个区间，第一区间为大倾角导料板；第二区间为倾斜扬料板；第三区间为活动蓖条式翼板；第四区间为带清扫装置的圆弧型扬料板；第五区间为带有自动清扫装置的圆弧形蓖条式扬料板；第六区间为无扬料板区，以控制粉尘飞扬。
原料煤泥由901胶带运输机和902密封刮板输送机连续均匀给入905滚筒烘干机的前端，被903螺旋推进器推人机内后，由大倾角导料板（1区间）将其迅速导向倾斜扬料板（2区间），并随滚筒的转动和筒体的倾斜度，由筒底提至筒顶而落下，形成“料幕”，燃烧炉产生的高温烟气从中穿过使湿煤泥预热并蒸发部分水分，当物料又被提起、洒落重复几次后，移动到活动蓖条式翼板（3区间）段，预热过的活动蓖条式翼板夹带物料提起洒落重复多次，与物料形成传导和对流质热交换，当物料移动到第四区间，即带有清扫装置的圆弧形扬料板时，物料在滚筒内的最低处时，就将清扫链条压在最下面，同时将链条在上部空间接受的热量传递给物料，随滚筒的转动，物料又被提起、洒落，再次与烟气进行较为充分的质热交换。同时，圆弧内侧的清扫链条自动滑下，把扬料板内壁粘附的物料清扫下来，当清扫链条随滚筒转过垂线以后，又在圆弧形扬料板背面拖动将粘附在扬料板外壁的物料清扫下来。随滚筒的不断回转，清扫装置配合圆弧形扬料板重复上述过程，即提升物料、洒落物料、清扫扬料板内壁、清扫扬料板外壁、清扫链条又被埋在物料中再重复提升，不断进行质热交换。物料中的水分也就不断被蒸发，当物料移动到第五区间时，一部分物料已经烘干便从扬料板蓖条的间隙漏下，不再参与提升，另一种湿的物料仍然留在扬料板圆弧内，被提升、洒落、破碎、烘干。为减少扬尘，第六区间不设扬料板，使物料滑落至排料箱，完成整个烘干过程。
物料到达第六区间时，物料与烟气基本完成质热交换，物料成为干后产品，经906排料箱落入922挡边胶带输送机被输送至装车站运走；烟气成为废气，进入除尘系统净化后排人大气。
4)环境保护。烘干作业属高温、高湿、高粉尘作业，需要有相应的环境�；び肜投踩际醮胧�。烘干系统主要污染物为烘干系统的废气和污水。
滚筒烘干机产生的废气通过管道进入除尘系统，除尘系统采用3道除尘，第一道和第二道除尘分别采用重力沉降室和旋风除尘器，主要回收废气中的粗颗粒产品，其中重力沉降室同时兼有排料箱的作用，回收的粗颗粒产品通过排料箱落在出料胶带输送机上随产品一起运出。第三道除尘是采用湿法除尘进行废气净化。湿法除尘一直作为烘干系统废气排放的常用把关设备，在本次建设中选用了1台PCB23型玻璃钢湿式过滤除尘器。该除尘器全部采用耐高温耐腐蚀的玻璃钢制造，解决了除尘器的腐蚀和磨损问题，大大延长了除尘器的使用寿命，特别适用于含硫量大、腐蚀性强的废气除尘作业。该除尘器是在同一塔体内将冲击水浴除尘和水膜过滤除尘串联在一起，含尘气流以一定的速度冲入水中，并以一定的气流速度返上，在水中形成鼓泡，通过惯性及润湿等作用，气流中的大尘粒被捕集下来，然后气流再以较低速度向上通过水雾层，微小尘粒通过水雾吸附下来。含尘气流通过冲击水浴、水膜过滤等作用后，达到高效净化的目的。经过净化后的气体排入犬气。
经过净化后的气体，含尘浓度低于100 mg/m3，林格曼黑度达到I级以下，满足C.B16297 - lg96《大气污染物综合排放标准》中的二级标准及国家有关规定的指标要求烘干系统污水主要来自湿式除尘器，除尘器排出的污水绝大部分实现循环复用，浓度较大的污水就近泵人选煤厂煤泥水处理系统进行二次处理，系统不向外排放废水。
烘干系统用水取自选煤厂循环水系统，扫地水及地沟内积水泵入选煤厂煤泥水系统进行处理。
2、烘干效果
1)主要技术指标。处理能力30 - 35t/h（湿基滤饼）；
年处理能力：19.8万t（湿基滤饼，按330 d/a、20 h/d计算）；
入料粒度：≤0.5 mm；
年生产能力：17. 00万t（干后产品）；
入料水分：25%一28%；
出料水分：≤15%（可调）；
产品粒度：10 mm左右；
烘干机进口烟气温度：750 ±50℃；
燃料煤热值：≥19.678 MJ/kg(粒度≤25 mm)；
燃料煤耗量：1. 00t/h；
蒸发水量：4. 24 t/h；
排放尾气浓度：≤100mg/Nm3；
排放尾气黑度：林格曼黑度1级。
2)指标对比。原湿煤泥：水分25%～28%，发热量14. 653 MJ/kg；
烘干煤泥：水分≤15qo，发热量17. 165 MJ/kg。
a)烘干后煤泥水分可降低10%多，发热量平均提高2.219 MJ/kg。可以大幅下调选煤厂外销煤的总水分，提高其发热量指标，满足用户对产品水分和发热量的要求。b）煤泥干后产品品质提高，可与选煤厂其它产品掺配变为商品动力煤外销，拓宽销售渠道并使煤泥大幅增值，经济效益十分可观，从而为企业创造新的经济增长点。c）完善选煤厂洗选工艺，实现由洗水闭路循环到煤泥全部回收利用的二次飞跃，解决因季节变化导致煤泥销售不畅而影响生产的被动局面。d）解决煤泥产品露天堆放而造成厂矿区环境“遇水流失、遇风飞扬”的二次污染问题。
3)经济效益（各项成本价格均为2008年价格）。
a)原材料依目前市场价格计算，煤泥滤饼为120元／t。b）吨煤泥加工费14. 37元／t。c）烘干后煤泥售价220元／t，则：年烘干总成本为(120+ 14. 37)×19. 80 =2 660. 526万元
年销售收入为：220×17 =3 740万元
年毛利润为：3 740 -2 660. 526 =1 079.474万元
3、存在问题
烘干车间投入使用后，很快就运行正常。但还有几点需要改进：
a)本次除尘系统管道多采用钢管，由于废气中硫化气体的腐蚀，管道很快被腐蚀报废，特别是弯管处，15天左右就穿孔。建议使用耐磨耐腐蚀的专用管道。b）由于投资原因，本次除尘系统的把关设备选用的是湿法除尘器，除尘效率可达95%，粉尘排放浓度：≤100mg/Nm’。虽然废气经该设备处理后符合国家气体排放标准，但从环境保护角度出发，应选用处理效果更优的设备。例如该厂输煤系统使用的袋式除尘器，除尘效率可达99.9%，粉尘排放浓度：350 mg/Nm。
4、结束语
煤泥烘干系统是选煤工艺的延续和完善，烘干处理使湿煤泥水分降低、发热量提高，从根本上改善了煤泥的各项性能指标，使其成为商品动为煤，拓宽了煤泥的使用范围和销售渠道，提高了售价；同时改善了储、装、运的性能，极大地改善了厂区、矿区的环境。
相关烘干机产品：
1、
滚筒烘干机
2、
气流式烘干机
