1、问题提出
在我们生产气动
破碎机缸体的加工工艺过程中，缸体上的一周气道孔的加工是一个比较令人头痛的工序，气道孔不仅孔径小而且孔又深，孔与孔之间的壁又很薄。在加工过程中利用一般的加长钻头去加工，不仅排屑有困难而且在加工过程中由于孔比较深很容易出现钻穿孔壁的现象，这样不但工作效率低而且产品的成品率也很低。因此，需要设计并制造出一种专机或购买一种深孔加工机床来解决这个难题。
2、解决问题的方案选择
洛阳风动工具有限公司生产的B87C气动破碎机缸体的气道孔尺寸及分布如图1所示，气道孑L共有12个，其中有2个∮l1孔，孔深175 mm，另外10个∮11孔深284mm，角度分布不均匀，这样就使加工难度加大。鉴于此种情况我们考虑以下几种方案进行解决。
方案一采用加长合金钻头倒立式进行加工的方法，钻头从下向上加工，这样能解决排屑困难的问题，但由于孔的深度过深容易出现钻穿孔壁的现象，同时还容易出现钻屑堵塞电机主轴的现象，加工起来比较困难。
方案二购买深孔加工专用机床——枪钻，用这种机床加工尽管能够同时解决排屑和深孔加工难度大的两项难题，但是深孔加工机床的价格比较高，购买一台机床需要数十万元，这样均摊到每件缸体上价值就会比较高，造成产品生产成本过高，产品市场竞争力不强。
方案三自己设计出一台深孔加工专机，解决排屑困难和孔深难加工的两项难题，同时专机的制造成本低，均摊到每件产品的费用也就比较低了。通过以上三种方案的对比，再结合我们生产的气动破碎机的缸体的特点，我们决定选择第三种方案，研制了深孔加工专机。
3、深孔加工专机的设计思路流程图
专机设计过程中的几个关键步骤流程如图3所示。
4、深孔加工专机的工作方法及原理
在使用深孔加工专机加工时，首先在普通钻床上利用钻孔工装加工出引导孔，孔深l0mm左右。其次，把加工出引导孔的工件固定到工装上，把工装和加工工件再固定到车床本体上，开启空压机并调节空压机的压力到0.5～0.7MPa，打开高压液气混合装置的开关，使高压液气混合物开始通往加工工件，手动进给深孔加工专机的空心钻头到引导孔当中深度大约8 mm左右，对正要加工的孔之后开始进行自动进给，直到加工到需要的深度为止。调整分度机构，依次余下的需要加工的孔及要求的深度；待所有孔都加工完之后，把空心钻头先退出来，关闭高压液气装置的开关，最后停止车床主轴。
该深孔加工专机对深孔的加工原理是，利用高压液气混合装置把高压液气混合雾通过钻头中间的小孔，把加工过程中产生的钻屑吹出孔外，这样可以保证钻屑不阻挡钻头，同时利用高压液气混合雾的润滑和冷却作用，实现对工件进行清洗，保证加工出来孔的光洁度。专机分度装置实现对要加工的分度，保证了加工出来孔与孔之间的位置关系，加工精度比较高。同时还可以依据要加工孔的大小更换空心钻头．选择车床的主轴的转速；专机还安装了防护装置对操作人员进行�；�。该专机还具有根据不同的工件和加工的不同要求把深孔加工装置安装到铣床和其它机床上，应用范围比较广泛。
5、结论
通过专机的应用，解决了气动破碎机缸体加工工序中的系列深孔的加工难题，同时提高了加工效率和经济效益，为我公司气动破碎机的批量生产提供了保障。
深孔加工难度高、加工工作量大，已成为机械加工中的关键性工序。随着科学技术的进步，产品的更新换代十分频繁，新型高强度、高硬度的难加工零件的不断出现，无论是对深孔加工的质量、加工效率，还是刀具的耐用度都提出了更高的要求。因此，深孔加工的新工艺、新的刀具结构也将会不断的出现和设计出来，将会为机械加工工艺的进步起到推动作用。
相关矿山机械设备：
1、
圆锥破碎机
2、
雷蒙磨粉机
3、
颚式破碎机
